Das Harz ist der fossile Anteil im Faserverbund – und damit ein großer Hebel für den CO₂-Fußabdruck. Bio-basierte Harzsysteme ersetzen einen Teil der erdölbasierten Rohstoffe durch nachwachsende. Lange war das mit Leistungsverlust verbunden; das ändert sich gerade, und der Markt reagiert deutlich.

Wo wir heute stehen

Bio-basierte Epoxide erreichen in Studien inzwischen Festigkeiten nahe an petrochemischen Systemen (vertieft im Dossier zu Bio-Harzen und Vitrimeren). Sie sind nicht mehr nur Nische, sondern werden für reale Bauteile interessant. Gleichzeitig wächst der Markt überdurchschnittlich: Bio-basierte Polymere legen laut Branchenanalysen rund 11 Prozent pro Jahr bis 2030 zu – verglichen mit nur 2–3 Prozent im Gesamt-Polymermarkt.

Die Treiber: Regulierung, Kunden, Performance

  • Regulierung & Anreize: Nachhaltigkeitsvorgaben, CO₂-Bepreisung und Förderungen machen bio-basierte Systeme wirtschaftlich attraktiver.
  • OEM-Ziele: mehrere Automobilhersteller wollen bis 2030 spürbare Bio-Anteile in ihren Fahrzeugen verbauen.
  • Performance-Parität: neue Formulierungen schließen die Lücke zu konventionellen Harzen.
  • Doppelnutzen: bio-basiert UND recycelbar (Vitrimere) verbindet zwei Nachhaltigkeitsziele.

Wohin es geht (bis 2030)

Prognosen sehen den Markt für bio-basierte Composites von rund 10,9 Mrd. USD (2026) auf über 23 Mrd. USD bis Mitte der 2030er wachsen (CAGR ~7,5 %). Drei Entwicklungen prägen die Richtung: Erstens Drop-in-Bio-Harze, die sich ohne Prozessumstellung einsetzen lassen. Zweitens steigende Bio-Anteile – weg vom symbolischen Prozentsatz, hin zu belastbaren Quoten. Drittens die Kombination mit Recyclingfähigkeit (spaltbare Vitrimere), die Hochleistung und Kreislauf vereint.

Wichtig bleibt der ehrliche Blick: Nicht jedes „grüne“ Harz hält, was es verspricht. Belastbare LCA-Daten und nachgewiesene Bio-Anteile trennen echten Fortschritt von Greenwashing.

Stand 2026: Bio-Epoxide sind lieferbar – nicht mehr nur angekündigt

Der französische Harzhersteller Sicomin zeigt, wie weit die Kommerzialisierung inzwischen ist: Seine bio-basierte GreenPoxy-Linie deckt rund 70 Prozent des Produktprogramms ab, und auf der weltgrößten Composites-Fachmesse JEC World 2026 bekam sie erstmals einen eigenen Stand im Bio-Materialien-Bereich. Im Herbst 2025 kam mit SR GreenPoxy 550 ein neu formuliertes System für Holz-Faser-Verbunde auf den Markt; der pflanzliche Kohlenstoffanteil ist nach der Prüfnorm ASTM D6866 zertifiziert – also gemessen statt nur behauptet. Ein Ski-Prototyp des Herstellers ZAG demonstriert mit SR GreenPoxy 80 sogar 80 Prozent Bio-Anteil in einem strukturellen Epoxidharz. Auffällig: Die neuen Systeme sind zugleich CMR-frei formuliert, verzichten also auf krebserzeugende, erbgutverändernde und fortpflanzungsgefährdende Inhaltsstoffe. Das passt zum wachsenden Druck auf die gesamte Chemie – parallel prüft die EU eine breite Beschränkung der PFAS (per- und polyfluorierte Alkylsubstanzen, sogenannte Ewigkeitschemikalien); eine Entscheidung der EU-Kommission steht noch aus.

Naturfasern ziehen nach: Flachs schafft den Sprung in die Serie

Nachhaltiger Faserverbund heißt nicht nur Harz – auch die Faser selbst kann nachwachsen. Das Schweizer Unternehmen Bcomp hat seine Flachsfaser-Produkte (das Flachs-Textil ampliTex und die an Blattadern erinnernde Rippenverstärkung powerRibs) vom Motorsport in Richtung Großserie entwickelt. BMW erklärte Naturfaser-Verbundwerkstoffe im Juni 2025 offiziell für serienreif: erprobt seit 2019 in der Formel E, später im M4 GT4, jetzt freigegeben für Dachstrukturen künftiger Serienmodelle – ein Bauteil, das bisher aus Carbon gefertigt wurde. Die Einsparung an CO₂e (CO₂-Äquivalenten) in der Herstellung beziffert BMW auf rund 40 Prozent, inklusive Betrachtung des Lebensendes (End-of-Life).

  • Stärken von Flachs: gute Schwingungsdämpfung, splitterarmes Bruchverhalten im Crashfall und Anbau in Europa mit kurzen Lieferketten.
  • Grenzen: Bei Steifigkeit und Festigkeit pro Gewicht bleibt Carbon vorn – Flachs punktet zuerst bei Sicht-, Interieur- und Halbstrukturbauteilen, nicht bei hochbelasteten Strukturen.
  • Ehrlich bleiben: Naturfaser plus Erdöl-Harz ist noch kein Bio-Verbund. Durchgehend nachhaltig wird das Bauteil erst mit bio-basierter Matrix – genau hier greifen beide Entwicklungen ineinander.