Die Harzmatrix kann einen erheblichen Anteil am fossilen Rohstoffbedarf eines Faserverbunds haben. Bio-basierte Harzsysteme ersetzen einen Teil dieser Rohstoffe durch nachwachsende Quellen. Für einzelne Anwendungen sind leistungsfähige Systeme verfügbar. Ob sie gegenüber einem konventionellen Referenzsystem technische oder ökologische Vorteile bieten, ist jedoch produkt- und prozessabhängig.

Wo wir heute stehen

Bio-basierte Epoxide erreichen in Studien inzwischen Festigkeiten nahe an petrochemischen Systemen. Sie sind nicht mehr nur Nische, sondern werden für reale Bauteile interessant; Formulierungen, die nachwachsende Bausteine mit umlagerbaren Netzwerken verbinden, behandelt das Dossier Vitrimere: Duroplaste mit umlagerbarem Netzwerk. Gleichzeitig wächst der Markt überdurchschnittlich: Bio-basierte Polymere legen laut Branchenanalysen rund 11 Prozent pro Jahr bis 2030 zu – verglichen mit nur 2–3 Prozent im Gesamt-Polymermarkt.

Die Treiber: Regulierung, Kunden, Performance

  • Regulierung & Anreize: Nachhaltigkeitsvorgaben, CO₂-Bepreisung und Förderungen machen bio-basierte Systeme wirtschaftlich attraktiver.
  • OEM-Ziele: mehrere Automobilhersteller wollen bis 2030 spürbare Bio-Anteile in ihren Fahrzeugen verbauen.
  • Technische Eignung: ausgewählte Formulierungen erreichen für bestimmte Anwendungen vergleichbare Kennwerte; eine pauschale Gleichwertigkeit aller Bio-Harze folgt daraus nicht.
  • Kombinationspotenzial: biobasierte Rohstoffe und recyclingfähige Netzwerke können zusammenkommen. Beide Eigenschaften müssen getrennt nachgewiesen werden.

Wohin es geht (bis 2030)

Marktstudien erwarten weiteres Wachstum, verwenden aber unterschiedliche Abgrenzungen für Bio-Harze, biobasierte Polymere und Biocomposites. Solche Prognosen sind deshalb keine austauschbaren Marktgrößen. Technisch zeichnen sich drei Entwicklungsrichtungen ab: Produkte für etablierte Fertigungsverfahren, besser dokumentierte biobasierte Anteile und die Verbindung mit gezielten Recyclingverfahren. Ob ein neues Harz ohne Prozessänderung eingesetzt werden kann oder tatsächlich einen verfügbaren Kreislauf ermöglicht, muss am einzelnen System geprüft werden.

Belastbare Ökobilanzen und überprüfbare Bio-Anteile beantworten verschiedene Fragen. ASTM D6866 bestimmt den biobasierten Kohlenstoffanteil, bewertet aber ausdrücklich weder Umweltwirkung noch Produktleistung. Eine günstigere Klimabilanz muss daher separat und mit vergleichbaren Systemgrenzen belegt werden. Auch biobasiert, biologisch abbaubar und recyclingfähig sind keine Synonyme.

Stand 2026: Bio-Epoxide sind lieferbar – nicht mehr nur angekündigt

Sicomin meldete zur JEC World 2026, dass seine GreenPoxy-Produkte rund 70 Prozent des eigenen Sortiments abdecken, und kündigte einen eigenen Stand im Bereich biobasierter Materialien an. Konkrete Produkte zeigen zugleich die nötigen Unterscheidungen: SR GreenPoxy 550 ist ein lieferbares Mehrzwecksystem; dessen Datenblatt nennt je nach Härter 29 bis 32 Prozent biobasierten Kohlenstoff in der Mischung. Der Hersteller bewirbt außerdem SR GreenPoxy 80 für Heißpressanwendungen mit 80 Prozent biobasiertem Anteil. Solche Angaben dürfen nur mit gleicher Bezugsgröße verglichen werden. Die ebenfalls vorgestellten CMR-freien Formulierungen betreffen ausgewählte Produkte; „biobasiert“ ist keine pauschale Aussage über Gesundheitsgefahren.

Der Engpass sitzt beim aromatischen Baustein

Lieferbare Produkte sagen noch wenig über die Rohstoffseite. Die verbreitetsten Epoxidnetzwerke beruhen auf Bisphenol A, weil dessen aromatische Ringe, starre ringförmige Kohlenstoffbausteine, dem Harz gute thermische und mechanische Eigenschaften geben. Aus nachwachsenden Rohstoffen sind solche Bausteine kaum industriell verfügbar; Vanillin, das sich aus dem Holzbestandteil Lignin gewinnen lässt, zählt zu den wenigen Ausnahmen. Das EU-Projekt SUSPENS, das bis Juni 2026 Harze mit bis zu 95 Prozent biobasiertem Anteil entwickeln wollte, hielt im Zwischenbericht fest, biobasierte Zutaten seien zu schwer zu beschaffen und weder im Industriemaßstab noch zu wettbewerbsfähigen Kosten verfügbar. Beim Polyesterharz für SMC-Pressmassen stieß das Projekt auf einen Zielkonflikt: Der Bioanteil ließ sich auf bis zu 51 Prozent steigern und der Styrolanteil halbieren, die Glasübergangstemperatur blieb dann aber bei 60 °C (Messverfahren nicht angegeben) statt der angestrebten mehr als 100 °C; ein Bauteil aus SMC mit reinem Projektharz ließ sich nicht pressen.

Wie viel Vorlauf ein solcher Baustein braucht, zeigt Michelin. Die Harzmarke des Konzerns, Michelin ResiCare, richtet im Projekt DragonFly auf dem Werksgelände des Fermentationsspezialisten Ajinomoto im nordfranzösischen Nesle (Somme) eine erste Industrielinie ein, die ein biobasiertes aromatisches Monomer mithilfe von Mikroorganismen herstellen soll. Das Molekül, das die Mitteilung vom 7. Oktober 2026 nicht benennt, stammte nach Unternehmensangaben bisher ausschließlich aus der Petrochemie; seinen biobasierten Herstellweg entwickelte das Vorgängerprojekt BioImpulse, das 2019 begann. Gebaut wird seit Mai 2026, in Betrieb gehen soll die Linie zu Beginn des zweiten Quartals 2027, und den großtechnischen Einsatz soll DragonFly nach der Projektseite bis 2029 ermöglichen. Wie sehr die Harze an solchen Linien hängen, steht im Kleingedruckten: ResiCare bietet seit März 2026 zwei formaldehydfreie Alternativen zu Phenolharzen für Hochtemperatur-Verbundbauteile an, bei denen aromatische Aldehyde und biobasierte Polyphenole den Formaldehyd ersetzen. Die beworbenen Biogehalte von 100 und 90 Prozent gelten laut Fußnote erst mit den zuckerbasierten Monomeren aus den Demonstratoren von 2027 und beruhen auf internen Daten nach ISO 16620, der Norm für den biobasierten Anteil von Kunststoffen. Auch die Klimawirkung ist eine Projektzahl, und keine einheitliche: Die Projektseite nennt 60 Prozent weniger Treibhausgas als Ziel, die Mitteilung bis zu 96 Prozent als Potenzial, beide gegenüber dem petrochemischen Molekül. Für die Werkstatt folgt daraus eine Leseregel: Eine Biogehaltsangabe ist immer zusammen mit ihrer Bezugsgröße und dem Stand der Rohstoffversorgung zu lesen.

Naturfasern ziehen nach: Flachs schafft den Sprung in die Serie

Nachhaltiger Faserverbund heißt nicht nur Harz – auch die Faser selbst kann nachwachsen. Das Schweizer Unternehmen Bcomp hat seine Flachsfaser-Produkte (das Flachs-Textil ampliTex und die an Blattadern erinnernde Rippenverstärkung powerRibs) vom Motorsport in Richtung Großserie entwickelt. BMW erklärte Naturfaser-Verbundwerkstoffe im Juni 2025 offiziell für serienreif: erprobt seit 2019 in der Formel E, später im M4 GT4, jetzt freigegeben für Dachstrukturen künftiger Serienmodelle – ein Bauteil, das bisher aus Carbon gefertigt wurde. Die Einsparung an CO₂e (CO₂-Äquivalenten) in der Herstellung beziffert BMW auf rund 40 Prozent, inklusive Betrachtung des Lebensendes (End-of-Life). Eingeordnet in die großen Linien des Jahrzehnts wird das in Composites 2026 bis 2030.

  • Stärken von Flachs: gute Schwingungsdämpfung, splitterarmes Bruchverhalten im Crashfall und Anbau in Europa mit kurzen Lieferketten.
  • Grenzen: Bei Steifigkeit und Festigkeit pro Gewicht bleibt Carbon vorn – Flachs punktet zuerst bei Sicht-, Interieur- und Halbstrukturbauteilen, nicht bei hochbelasteten Strukturen.
  • Ökobilanz prüfen: Weder eine Naturfaser noch eine biobasierte Matrix macht ein Bauteil automatisch nachhaltig. Rohstoffgewinnung, Fertigung, Nutzungsdauer und Entsorgungsweg gehören in den Vergleich.