GFK-Materialdatenbank

Dichte: 1,1–1,2 g/cm³

• Härtung: MEKP-Peroxid 1–3 %
• Günstig, gute Verarbeitung
• Styrolhaltig (Emission)
• Höhere Wasseraufnahme

Einsatz

Standardharz für Boots- und Behälterbau, Formen, allgemeine Bauteile.

Bestes Preis-Leistungs-Verhältnis, aber geringere Festigkeit und Beständigkeit als VE/EP.

Mehr dazu: Polyester, Vinylester oder Epoxid? Der große Harz-Vergleich

Dichte: 1,03–1,1 g/cm³

• Härtung: MEKP-Peroxid
• Sehr gute Chemikalien- und Wasserbeständigkeit
• Hohe Zähigkeit
• Teurer als Polyester

Einsatz

Osmoseschutz, chemisch belastete Bauteile, hochwertiger Bootsbau.

Die Brücke zwischen Polyester und Epoxid – Festigkeit nahe Epoxid, Verarbeitung wie Polyester.

Mehr dazu: Polyester, Vinylester oder Epoxid? Der große Harz-Vergleich

Dichte: 1,1–1,2 g/cm³

• Härtung: Amin, festes Mischverhältnis nach Gewicht
• Höchste Festigkeit und Haftung
• Sehr geringer Schwund
• Styrolfrei, teuer

Einsatz

Hochleistungs- und Strukturbauteile, Carbon-Laminate, Klebungen, Reparatur.

Mischverhältnis exakt einhalten – zu wenig Härter härtet nie vollständig aus.

Mehr dazu: Polyester, Vinylester oder Epoxid? Der große Harz-Vergleich

Dichte: 1,2–1,3 g/cm³

• Sehr gutes Brandverhalten
• Geringe Rauchgasentwicklung
• Spröder, dunkle Färbung

Einsatz

Brandschutzanwendungen in Bahn, Luftfahrt und Bauwesen.

Spezialharz mit anspruchsvoller Verarbeitung.

Dichte: ≈ 1,2–1,4 g/cm³

• Eingefärbt und thixotrop
• Schichtdicke 0,4–0,8 mm
• Tooling-Variante besonders hart

Einsatz

Sichtbare Außenschicht von Bauteil und Form.

Tooling-Gelcoat übersteht hunderte Entformungen.

Mehr dazu: Gelcoat-Fehler vermeiden und beheben: Lunker, Orangenhaut, Blasen & Risse

Dichte: ≈ 1,1–1,2 g/cm³

• Teils biobasiert
• Reduzierter CO₂-Fußabdruck
• Verfügbarkeit wächst

Einsatz

Nachhaltige Bauteile, wo die Ökobilanz zählt.

Kennwerte je nach System sehr unterschiedlich – Datenblatt prüfen.

Dichte: ≈ 2,55 g/cm³

• Zugfestigkeit ≈ 2.400 MPa
• E-Modul ≈ 73 GPa
• Elektrisch isolierend
• Günstig

Einsatz

Standard-Glasfaser für nahezu alle GFK-Anwendungen.

Bestes Preis-Leistungs-Verhältnis unter den Fasern.

Mehr dazu: CSM, Gewebe oder Gelege? Glasfaser-Halbzeuge im Vergleich

Dichte: ≈ 2,48 g/cm³

• Zugfestigkeit ≈ 4.500 MPa
• E-Modul ≈ 86 GPa
• Deutlich teurer als E-Glas

Einsatz

Hochbelastete Bauteile in Luftfahrt, Motorsport, Wehrtechnik.

Wo E-Glas an die Grenze kommt, Carbon aber zu teuer ist.

Dichte: ≈ 1,8 g/cm³

• Zugfestigkeit ≈ 3.500–5.000 MPa
• E-Modul ≈ 230 GPa
• Elektrisch leitfähig
• Spröde, teuer

Einsatz

Leichtbau mit höchster Steifigkeit: Motorsport, Luftfahrt, Sport.

Mit Epoxid kombinieren; Kontaktkorrosion mit Metallen beachten.

Mehr dazu: CSM, Gewebe oder Gelege? Glasfaser-Halbzeuge im Vergleich

Dichte: ≈ 1,44 g/cm³

• Sehr hohe Schlag- und Bruchzähigkeit
• Geringe Druckfestigkeit
• Schwer zu schneiden/schleifen
• UV-empfindlich

Einsatz

Schutz- und Schlagbauteile, Kanus, ballistischer Schutz.

Nimmt Feuchtigkeit auf – vor der Verarbeitung trocken halten.

Dichte: ≈ 2,67 g/cm³

• Festigkeit über E-Glas
• Gute Temperatur- und Chemiebeständigkeit
• Natürliche Rohstoffbasis

Einsatz

Temperatur- und chemisch belastete Teile, nachhaltige Alternative zu Glas.

Charakteristische braun-goldene Färbung.

Dichte: ≈ 1,4–1,5 g/cm³

• Gute Schwingungsdämpfung
• Nachhaltig, CO₂-arm
• Niedrigere Festigkeit
• Feuchteempfindlich

Einsatz

Verkleidungen, Sportgeräte, Interieur mit Nachhaltigkeitsanspruch.

Schwankende Faserqualität; Feuchtegehalt beeinflusst die Haftung.

Dichte: Faseranteil 15–25 %

• Wirr verteilte Kurzfasern
• Isotrop, sehr gut drapierbar
• Hoher Harzbedarf
• Meist nur für Polyester/VE

Einsatz

Erste Anpassungslage, einfache Bauteile, Konturen.

Styrollöslicher Binder – mit Epoxid meist nicht benetzbar.

Mehr dazu: CSM, Gewebe oder Gelege? Glasfaser-Halbzeuge im Vergleich

Dichte: Faseranteil 30–45 %

• 0/90 verwoben
• Bindungen: Leinwand, Köper, Atlas
• Welligkeit kostet Festigkeit

Einsatz

Festes Handlaminat und Formenbau (Köper 2/2 als Allrounder).

Gut von Hand zu verarbeiten, schönes Erscheinungsbild.

Mehr dazu: CSM, Gewebe oder Gelege? Glasfaser-Halbzeuge im Vergleich

Dichte: Faseranteil 50–65 %

• Gestreckte Fasern, keine Welligkeit
• Höchste Festigkeitsausnutzung
• Definierte Faserwinkel

Einsatz

Vakuuminfusion und RTM, hochbelastete Strukturen.

Tränkt sich schnell – ideal für geschlossene Verfahren.

Mehr dazu: CSM, Gewebe oder Gelege? Glasfaser-Halbzeuge im Vergleich

• Endlose Faserbündel
• Für Chopper Gun und Wickeln

Einsatz

Faserspritzen und Faserwickeln (Rohre, Tanks).

Beim Faserspritzen Emissionen und gleichmäßigen Auftrag beachten.

Dichte: ≈ 30 g/m²

• Sehr dünnes Faservlies
• Harzreiche, glatte Schicht

Einsatz

Erste Lage hinter dem Gelcoat gegen Print-Through, Chemieschutzschicht.

Verbessert die Oberfläche deutlich.

Mehr dazu: Gelcoat-Fehler vermeiden und beheben: Lunker, Orangenhaut, Blasen & Risse

Dichte: 40–250 kg/m³

• Geschlossenzellig
• Gute mechanische Werte
• Thermoformbar (vernetzt begrenzt)

Einsatz

Standard-Sandwichkern im Boots- und Fahrzeugbau.

Bewährtes Allround-Kernmaterial.

Dichte: ≈ 80–200 kg/m³

• Recycelbar
• Gut thermoformbar
• Temperaturbeständig

Einsatz

Nachhaltige Sandwichkerne, Windenergie, Verkehr.

Wachsender Ersatz für PVC aus Recyclinggründen.

Dichte: ≈ 40–300 kg/m³

• Günstig
• Niedrigere mechanische Werte
• Gut zu bearbeiten

Einsatz

Urmodelle, Auftriebskörper, Isolierung, unkritische Kerne.

Eher für Modelle als für tragende Sandwiches.

Dichte: 100–250 kg/m³

• Sehr hohe Drucksteifigkeit
• Natürlicher Rohstoff
• Feuchteempfindlich

Einsatz

Decks, Böden und Flächen mit hoher Druckbelastung.

Bei Wassereintritt Fäulnisgefahr – Durchbrüche gut abdichten.

Dichte: ≈ 30–130 kg/m³

• Extrem leicht und steif
• Hohe Kosten
• Anspruchsvolle Verklebung

Einsatz

Luftfahrt und Hochleistungsleichtbau.

Meist mit Prepreg und im Autoklav verarbeitet.

Dichte: ≈ 1,13 g/cm³

• Dosierung 1–3 % nach Gewicht
• Temperaturabhängig dosieren
• Reizend/brandfördernd

Einsatz

Härter für Polyester-, Vinylester- und Gelcoat-Systeme.

Nie unter 1 % oder über 3 %; nie mit Beschleuniger direkt mischen.

Mehr dazu: Polyester, Vinylester oder Epoxid? Der große Harz-Vergleich

Dichte: ≈ 0,95–1,0 g/cm³

• Festes Mischverhältnis nach Gewicht
• Topfzeit je nach Typ
• Hautreizend/sensibilisierend

Einsatz

Härterkomponente für Epoxidharze.

Verhältnis exakt einwiegen; Hautschutz wichtig.

Mehr dazu: Polyester, Vinylester oder Epoxid? Der große Harz-Vergleich

• Wachs: klassisch, mehrere Schichten
• PVA: Trennfilm für Notfälle
• Semi-permanent: viele Entformungen

Einsatz

Verhindert das Verkleben von Bauteil und Form.

Neue Formen gründlich einfahren.

Mehr dazu: Trennmittel richtig einsetzen & neue Form einfahren: Wachs, PVA & das Eintrenn-Protokoll

Dichte: ≈ 1,2 g/cm³

• Gelcoat mit Paraffinzusatz
• Härtet an Luft klebfrei aus

Einsatz

Letzte Schicht bei Reparaturen und Laminat-Rückseiten.

Nicht unter weiteres Laminat auftragen (Paraffin stört die Haftung).

Mehr dazu: Gelcoat-Fehler vermeiden und beheben: Lunker, Orangenhaut, Blasen & Risse

Dichte: sehr niedrig

• Microballons: leichter Spachtel
• Thixotropiermittel (Aerosil): standfest
• Baumwollflocken: zähe Klebespachtel

Einsatz

Spachteln, Verkleben, Standfestmachen von Harz.

Art und Menge bestimmen Verarbeitung und Schleifbarkeit.

• Cobalt-Beschleuniger steuert die Reaktion
• Inhibitoren verlängern die Topfzeit

Einsatz

Feinabstimmung von Topf- und Aushärtezeit bei Polyester/VE.

Beschleuniger und Härter nie unverdünnt zusammengeben – Explosionsgefahr.