Faserverbund war jahrzehntelang Handwerk – mit allen Stärken (Flexibilität) und Schwächen (Schwankung, Tempo). Die nächste Stufe heißt Automatisierung: Roboter legen Fasern präziser und reproduzierbarer ab, als es von Hand möglich ist, und Sensoren überwachen den Prozess in Echtzeit. Das verschiebt den Faserverbund von der Manufaktur in Richtung Serie.

Wo wir heute stehen

In der Luftfahrt ist Automatisierung längst Realität: Moderne Flugzeuge bestehen zu über 50 Prozent (Gewicht) aus Composite, gefertigt mit automatisierter Faserablage (AFP/ATL). Roboterbasierte Systeme erhöhen die Flexibilität und ermöglichen komplexere Bauteile. Ergänzend kommen Verfahren wie Fiber Patch Placement für komplexe Geometrien und hybrides Tooling hinzu (jeweils als eigene Dossiers vertieft). Der Engpass bisher: Diese Technik war teuer und großen Konzernen vorbehalten.

Die Treiber

  • Kostendruck & Stückzahl: neue Märkte (eVTOL, Automotive, Wasserstoff) verlangen Serien, die Handarbeit nicht liefern kann.
  • Bezahlbare AFP: günstigere Anlagen öffnen die Automatisierung für KMU.
  • Inline-Sensorik: Prozessüberwachung direkt in der Anlage reduziert Ausschuss.
  • Industrie 4.0 / Factory of the Future: vernetzte, datengetriebene Fertigung als Leitbild.

Wohin es geht (bis 2030)

Hersteller erwarten, ihren Einsatz von Automatisierung und KI bis 2030 mehr als zu verdoppeln – Umfragen sehen die Verbreitung fortschrittlicher Technologien von rund 26 auf 68 Prozent steigen. Der Markt für industrielle KI-Robotik wächst mit über 20 Prozent pro Jahr. Konkret heißt das: AFP und robotergestützte Ablage werden günstiger und verbreiteter, Inline-Sensorik wird Standard, und die Schleife schließt sich – Anlagen erkennen Abweichungen und regeln selbst nach (Closed-Loop). Mittelfristig rücken KI-gestützte Bahnplanung und weitgehend autonome Fertigungszellen in Reichweite.

Stand 2026: Automatisierung wird mittelstandstauglich

Die wichtigste Entwicklung der letzten Jahre ist der Preisverfall. Klassische AFP-Anlagen kosten ein bis fünf Millionen Euro – inzwischen gibt es die automatisierte Faserablage aber auch als Nachrüstlösung: ein kompakter Legekopf, der auf vorhandene Industrieroboter von Kuka, ABB, Fanuc und anderen montiert wird, im Abo ab rund 3.500 Euro pro Monat. Der Anbieter Addcomposites rechnet für 2026 mit über 200 installierten Systemen weltweit; viele Betriebe besitzen den passenden Roboter bereits. Parallel senken Cobots die Einstiegshürde weiter. Ein Cobot ist ein kollaborierender Roboter, der ohne Schutzzaun direkt neben Menschen arbeitet. Auf der Automatica 2025, der Münchner Automatisierungsmesse, waren genau diese Systeme ein Schwerpunkt: einfache Programmierung ohne Spezialwissen, Einstiegspreise beim Anbieter igus ab etwa 5.000 Euro – und ein Roboterarbeitsplatz für rund 10.000 Euro kann sich laut igus nach sechs Monaten amortisieren. Für Composite-Betriebe heißt das: Wiederkehrende Handgriffe wie das Handhaben von Zuschnitten oder das Positionieren von Lagen lassen sich schrittweise automatisieren, ohne gleich eine komplette Fertigungslinie zu bauen.

Die Form aus dem Drucker: LFAM erreicht den Formenbau

Automatisierung verändert nicht nur das Laminieren, sondern auch den Werkzeugbau selbst. Das Stichwort heißt LFAM (Large Format Additive Manufacturing) – großformatiger 3D-Druck, bei dem ein Extruder Kunststoffgranulat aufschmilzt und in dicken Bahnen ablegt. Zur JEC World 2026, der weltgrößten Composites-Messe in Paris, hat der italienische Maschinenbauer CMS das System KREAROB vorgestellt: einen Druckkopf auf Roboterarm, gedacht ausdrücklich für Formen, Urmodelle und Vorrichtungen.

  • Arbeitsradius 3 m, Drucktisch 2,5 × 1,5 m – ausreichend für viele Formen im Boots-, Fahrzeug- und Anlagenbau.
  • Durchsatz bis 30 kg Granulat pro Stunde; verarbeitet werden Thermoplaste wie ABS, PA6, PC oder PEI, auch glas- und carbonfaserverstärkt.
  • Druck in 3 oder 5 Achsen, wahlweise senkrecht oder in 45-Grad-Lagen.

Der typische Ablauf: Die Form wird endkonturnah gedruckt (also schon nahe an der fertigen Geometrie) und anschließend CNC-gefräst, bis Passung und Oberfläche stimmen. So entstehen selbst autoklavfähige Werkzeuge – geeignet für die Aushärtung unter Druck und Hitze – in Tagen statt Wochen, bei deutlich weniger Materialabfall als beim Fräsen aus dem vollen Block. Für den Formenbau ist das die vielleicht greifbarste Automatisierungs-Dividende: Nicht das Bauteil, sondern die Form ist der erste Kandidat für den Roboter.