Großformatiger 3D-Druck (LFAM) kann Formen und Urmodelle in Tagen statt Monaten erzeugen. Doch eine frisch gedruckte Oberfläche ist riefig und porös – für ein gutes Bauteil zu rau. Die Lösung heißt Hybrid Tooling: erst additiv die Grundform drucken, dann subtraktiv auf Maß fräsen und versiegeln. So verbindet man Tempo mit Serienqualität.
Warum drucken allein nicht reicht
Der 3D-Druck bringt die Form schnell nah an die Endkontur (near net shape) und spart enorm Material. Aber Maßhaltigkeit, Vakuumdichtheit und Oberflächengüte entstehen erst in der Nachbearbeitung. Genau deshalb laufen additive und subtraktive Schritte zunehmend auf einer Linie – teils sogar auf einer Maschine.
- Grundform großformatig drucken (LFAM, near net shape).
- Tempern / stabilisieren, damit das Material maßlich zur Ruhe kommt.
- Mit 5-Achs-CNC auf Endmaß und Oberfläche fräsen.
- Versiegeln und beschichten (Dichtheit, Temperaturbeständigkeit).
- Trennmittel/Gelcoat aufbringen – fertig für das Bauteil.
Was 2026 zu sehen ist
Die Branche industrialisiert das Thema sichtbar. Auf der JEC World 2026 startete die Plattform „Belotti Powered by Moi“ für hybride additiv-subtraktive Fertigung thermoset-basierter Composites. Thermwood druckt und beschneidet thermoplastische Formen auf derselben LSAM-Maschine und realisierte etwa eine 2 m lange Tidal-Turbinen-Blattform in Tagen statt Monaten. Maschinenbauer wie DMG Mori kombinieren Laser-Auftragschweißen und Fräsen in einer 5-Achs-Einheit, und neue Metallbeschichtungen sollen gedruckte Formen härter und dichter machen.