Wer an Faserverbund im Schienenverkehr denkt, denkt an leichte Wagenkästen oder Innenverkleidungen. Doch die spannendere Bewegung passiert gerade bei der Infrastruktur drumherum: Masten, Träger und Kragarme. Der britische Hersteller Composite Braiding (gegründet 2017) zeigt, dass sich solche Teile mit Flechttechnik automatisiert, günstig und in großer Stückzahl herstellen lassen – ein Bereich, in dem Stahl bisher konkurrenzlos war.
Warum Flechten der Schlüssel ist
Beim Braiding (Flechten) verschlingt eine Maschine mehrere Faserstränge diagonal umeinander – ähnlich einem Zopf, nur um einen Formkern. Das ist hochgradig automatisierbar: Composite Braiding gibt an, den Personalaufwand gegenüber klassischer Handarbeit um bis zu 90 % zu senken und bis zu 100.000 Teile pro Jahr zu Kosten ähnlich der herkömmlichen Fertigung zu produzieren. Genau dieser Sprung – von der teuren Einzelanfertigung zur günstigen Serie – fehlte dem Faserverbund bisher für den Infrastrukturmarkt.
Das Vorzeigeteil: der Oberleitungs-Kragarm
Bekannt wurde das Unternehmen mit einem thermoplastischen Kragarm für die Oberleitung (englisch Twin Track Cantilever, der die Fahrdrähte über den Gleisen hält). Die klassische Stahlausführung wiegt über 1.700 kg, die glasfaserverstärkte Variante aus Polyamid nur rund 277 kg – eine Gewichtsersparnis von etwa 83 %. Das Bauteil wurde bei den JEC World 2026 Innovation Awards in der Kategorie Schienenfahrzeuge und Infrastruktur ausgezeichnet.
Was leichter und rostfrei konkret bringt
- Montage: leichtere Teile lassen sich schneller, sicherer und oft ohne schweres Gerät einbauen – wertvoll im engen Wartungsfenster nachts am Gleis.
- Wartung: Faserverbund rostet nicht und ist elektrisch isolierend – ein Vorteil direkt an der stromführenden Oberleitung.
- Nachhaltigkeit: thermoplastische Matrix bedeutet grundsätzlich Recyclingfähigkeit am Lebensende.
- Stückzahl: die Flechtanlage liefert reproduzierbare Qualität in Serie, nicht nur Prototypen.