Braiding (deutsch Flechten) ist ein textiles Verfahren, bei dem mehrere Faserstränge diagonal und sich kreuzend umeinander verflochten werden – ganz ähnlich einem geflochtenen Zopf, aber von einer Flechtmaschine um einen Formkern (Mandrel) gelegt. So entsteht ein nahtloser, schlauchförmiger Faserverbund, der den Kern eng umschließt.
Bi- und triaxial
Beim Biaxial-Geflecht laufen die Fasern in zwei sich kreuzenden Diagonalrichtungen (typisch ±45°) – ideal gegen Verdrehung (Torsion). Beim Triaxial-Geflecht kommen zusätzlich Längsfasern (0°) hinzu, die das Profil auch in Längsrichtung versteifen. Über den Flechtwinkel lässt sich das Eigenschaftsprofil gezielt einstellen.
Stärken der Flechttechnik
- Endkonturnah (near-net-shape): wenig Verschnitt, das Geflecht sitzt direkt in der gewünschten Form.
- Hohe Automatisierung: schnell und reproduzierbar, dadurch kosteneffizient in Serie.
- Sehr gut für Hohlprofile, Rohre und komplexe Querschnitte – auch über Kurven und Verzweigungen.
- Exzellente Torsions- und Schlagfestigkeit durch die ineinander verschlungenen Fasern (gutmütiges Schadensverhalten).
- Die durchgehenden, gekreuzten Fasern verteilen Lasten gut und sind unempfindlicher gegen Delamination.
Grenzen
- Für flächige Bauteile weniger geeignet als Gewebe, Gelege oder Wickeln.
- Erfordert eine Flechtmaschine und einen passenden Formkern – Investition und Einrichtung.
- Das Geflecht muss anschließend mit Harz getränkt werden (oft per Infusion oder RTM).
Typische Anwendungen
Braiding findet sich überall dort, wo leichte, verdrehsteife Hohlkörper gefragt sind: Antriebs- und Kardanwellen, Fahrradrahmen und -gabeln, Hockeyschläger und Skistöcke, Druckbehälter, Rohre und Strukturprofile in Fahrzeug- und Luftfahrt. Kombiniert mit Vakuuminfusion oder RTM entstehen daraus seriennahe Hochleistungsbauteile.