Beim Resin Transfer Moulding (RTM) liegt eine trockene Faser-Preform zwischen zwei festen Formhälften. Die geschlossene Form wird verriegelt, dann wird das Harz unter Druck (typisch 1–10 bar) eingespritzt und füllt den Hohlraum. Weil beide Seiten von einer Werkzeugfläche geformt werden, ist das Bauteil – anders als beim Handlaminat oder bei der Infusion – auf beiden Seiten glatt und exakt maßhaltig.

Die Stärken von RTM

  • Beidseitig glatte, maßhaltige Oberflächen (A/B-Klasse) ohne Nacharbeit.
  • Hoher, reproduzierbarer Faservolumengehalt (45–60 %) bei sehr geringer Porosität (< 0,5 %).
  • Geschlossenes Verfahren: minimale Styrol-Emission, gute Arbeitsbedingungen.
  • Kurze, wiederholbare Taktzeiten – wirtschaftlich ab mittleren bis hohen Stückzahlen.

Light-RTM vs. Heavy-RTM

Die Werkzeug- und Druckanforderungen unterscheiden zwei Welten: Light-RTM arbeitet mit niedrigem Druck (1–3 bar) und einer leichteren GFK-Gegenform – günstiger im Werkzeug, ideal für kleine bis mittlere Serien. Heavy-RTM (klassisches RTM) nutzt steife, oft metallische Werkzeuge und höhere Drücke für große Stückzahlen und enge Toleranzen. Hochdruck-Varianten (HP-RTM) verkürzen die Taktzeit für die Automobil-Großserie weiter.

Der Ablauf in Kürze

  1. Preform herstellen: trockene Fasern (meist Gelege) werden zugeschnitten und in Bauteilform fixiert.
  2. Preform in die untere Formhälfte legen, Form schließen und verriegeln.
  3. Harz unter Druck einspritzen, bis der Hohlraum vollständig gefüllt ist.
  4. Aushärten lassen (oft in der beheizten Form), Form öffnen, Bauteil entnehmen, besäumen.

Die Kehrseite: das Werkzeug

RTM verlangt zwei zueinander passende, dichte und druckfeste Formhälften mit Anguss-, Entlüftungs- und Dichtsystem. Diese Werkzeuge sind deutlich aufwendiger und teurer als eine einseitige Handlaminat- oder Infusionsform. RTM rechnet sich daher erst, wenn die Stückzahl die Werkzeugkosten trägt – für Einzelstücke und Kleinserien bleiben Handlaminat oder Vakuuminfusion die bessere Wahl.