Beim klassischen Handlaminat ist die Form oben offen, und die Oberfläche entsteht nur auf der Werkzeugseite sauber. RTM (Resin Transfer Moulding) arbeitet anders: Trockene Fasern liegen in einer zweiteiligen, geschlossenen Form; das Harz wird unter Druck eingespritzt und tränkt das Gelege. Ergebnis: beidseitig glatte Bauteile mit engen Toleranzen – und weil die Form geschlossen ist, deutlich weniger Emissionen (z. B. Styrol).

RTM, HP-RTM, Light-RTM

  • RTM: das Grundverfahren mit moderatem Einspritzdruck.
  • HP-RTM (Hochdruck): vollautomatisiert, sehr kurze Taktzeiten – der Weg zur Großserie, etwa bei CFK-Strukturteilen im Auto.
  • Light-RTM: leichtere Werkzeuge für kleinere Stückzahlen, oft mit Vakuumunterstützung.

Was „4.0“ bedeutet

Im Forschungsprojekt „Smart & Sustainable RTM 4.0“ wird die Großserienfertigung großer Composite-Strukturen digitalisiert: Sensoren erfassen die Prozessdaten, ein Schaltschrank stellt sie der Steuerung bereit, und ein SCADA-System (eine Software zur Prozessüberwachung) regelt den Ablauf und speichert die Verläufe. So wird jeder Schuss dokumentiert und vergleichbar. Auf der JEC World 2026 zeigten FibreCoat und Partner ein HP-RTM-Bauteil, das die industrielle Reife bestätigt.

Warum das den Formenbau besonders fordert

  • Zweiteilige Präzisionsform: Ober- und Unterwerkzeug müssen exakt passen und dicht schließen.
  • Anguss & Entlüftung: Einspritzpunkte und Entlüftungswege bestimmen, ob das Bauteil sauber gefüllt wird.
  • Temperierung & Sensorik: integrierte Heizung und Messstellen heben Qualität und Tempo.