Light-RTM (kurz LRTM, für Light Resin Transfer Moulding) ist ein geschlossenes Formverfahren für Faserverbundbauteile. Trockenes Verstärkungsmaterial (Gewebe, Gelege oder Matte) wird in eine Form eingelegt, die Form geschlossen und flüssiges Harz hineingebracht. Das Besondere: Es arbeitet mit sehr niedrigem Druck und mit Vakuum statt mit hohem Pressdruck. Daraus folgt der Name „Light“ – die Werkzeuge sind leichter und günstiger als beim klassischen RTM.

Der Aufbau besteht aus zwei Halbformen. Die Unterform (A-Seite) ist stabil und bestimmt die sichtbare Oberfläche. Die Oberform (B-Seite, die Gegenform oder der „Deckel“) ist dagegen eine dünne, leicht nachgiebige GFK-Schale, oft nur wenige Millimeter stark (Richtwert grob 3 bis 6 mm, je nach Bauteil und Werkzeug), mit einem versteiften Flansch am Rand. Weil im Innenraum kaum Druck herrscht, muss die Gegenform den Druck nicht aushalten – das spart Material und Gewicht.

Gehalten und abgedichtet wird das Werkzeug durch Vakuum am umlaufenden Flansch. Dort liegen typischerweise zwei Dichtungen mit einer Vakuumrille dazwischen: Die äußere Dichtung saugt die Gegenform fest auf die Unterform, die innere hält die Bauteilkavität dicht. Das Harz wird mit geringem Druck (Richtwert unter 1 bar) zugeführt, während in der Kavität ein Unterdruck (Richtwert bis etwa -0,9 bar) das Harz aktiv durch das Laminat einsaugt. Konkrete Werte stehen im Datenblatt von Harz und Werkzeug.

Weil beide Bauteilseiten an einer Werkzeugfläche anliegen, entstehen beidseitig glatte, maßhaltige Teile – anders als beim Handlaminieren, wo nur die Formseite glatt wird. Styrolemissionen sind im geschlossenen System deutlich geringer als beim offenen Laminieren. LRTM gilt damit als praktischer Mittelweg zwischen Handarbeit und Vollserie.

Im Detail

  • Unterschied zum klassischen RTMStandard-RTM nutzt zwei starre, schwere Formhälften und höhere Injektionsdrücke (Richtwert grob bis um 10 bar, Hochdruck-RTM sogar deutlich mehr) – das verlangt teure, stabile Werkzeuge und eine Presse. LRTM ersetzt die schwere Gegenform durch eine leichte, halbflexible GFK-Schale und arbeitet vakuumunterstützt bei Niederdruck. Das senkt die Werkzeugkosten stark, begrenzt aber Bauteilgröße und Stückzahl.
  • Wo es sich lohntLRTM passt zu kleinen bis mittleren Serien, in denen Handlaminat zu langsam und teuer und Vollserien-RTM zu aufwendig wäre. Typische Teile sind Boots- und Caravan-Komponenten, Abdeckungen und Verkleidungen sowie Gehäuse. Hinterschnitte sind schwierig, da das Teil aus der geschlossenen Form muss.
  • Worauf es in der Praxis ankommtDichtungen, Vakuumführung am Flansch und ein gut gestaltetes Angusssystem entscheiden über eine vollständige Füllung ohne Trockenstellen (Dry Spots) und Lufteinschlüsse. Faseranordnung und Fließwege müssen so gewählt sein, dass das Vakuum die Harzfront sauber durch das Laminat zieht. Reproduzierbare Wanddicken (Richtwert grob im Bereich ±0,5 mm, je nach Werkzeug) sind ein wesentlicher Vorteil.