Ein Röntgenbild ist nur so gut wie alles, was zwischen Röhre und Detektor liegt. Metallische Patiententische und Haltesysteme schlucken Strahlung, werfen Schatten ins Bild und zwingen zu höheren Dosen. Faserverbundwerkstoffe – Fasern aus Kohlenstoff oder Glas in einer Kunststoffmatrix – lösen das, weil ihre Bausteine sehr leichte Atome sind. Dazu kommt die zweite Eigenschaft, die hier zählt: Steifigkeit bei geringem Gewicht. Eine Röntgen-Tischplatte kragt frei aus, damit der C-Bogen – das C-förmige, um den Patienten schwenkbare Röntgengerät – ungehindert herumfahren kann; sie trägt einen Menschen samt Zubehör und darf selbst kaum etwas wiegen. In der Orthopädietechnik zählt Ähnliches: Jedes eingesparte Gramm spürt der Träger unmittelbar.
Typische Bauteile und ihre Anforderungen
- Patientenliegen und Tischplatten für Röntgen, CT und OP: röntgentransparent, hochsteif über die frei auskragende Länge, meist als Sandwich aus dünnen CFK-Deckschichten über einem leichten Schaumkern (Kernmaterialien im Sandwich) – und beständig gegen tägliche Wischdesinfektion.
- C-Bogen-Zubehör und Detektorkomponenten: Abdeckungen und Trägerstrukturen der flachen Bilddetektoren werden aus Carbon gefertigt, damit kein Bauteil Artefakte, also Störschatten, ins Bild wirft. Aus demselben Grund bestehen auch Mammografie-Auflagen aus Carbon – sie liegen zwischen Brust und Bildempfänger und damit vollständig im Strahlengang.
- Prothesenschäfte und Orthesen: Der Schaft verbindet den Stumpf mit der Prothese, eine Orthese stützt ein Gelenk von außen. Beide entstehen individuell über einem Gipsmodell – Passform und Hautverträglichkeit entscheiden über den Alltag des Trägers.
- Energiespeichernde Prothesenfüße: Federelemente aus Carbon – anders als Schaft und Orthese ein seriengefertigtes Passteil – nehmen beim Auftreten Energie auf und geben sie beim Abstoßen wieder ab; der Gang soll dadurch der natürlichen Bewegung näherkommen. Maßgeblich ist hier nicht die individuelle Passform am Stumpf, sondern das Verformungsverhalten unter Last.
- Chirurgische Instrumente und externe Fixateure: Bügel eines Fixateur externe, eines äußeren Haltegestells für gebrochene Knochen, halten die Fraktur im Röntgenbild sichtbar und durchlaufen die Aufbereitung hundertfach.
- Reha- und Mobilitätshilfsmittel: Rollstuhlrahmen, Rollatoren und Sitzschalen. Hier zählt jedes Kilogramm unmittelbar – der Nutzer hebt das Hilfsmittel selbst ins Auto. Carbonrahmen sind hier Serienprodukt, nicht Sonderanfertigung: Ein faltbarer Elektrorollstuhl mit Carbonrahmen wiegt nach Herstellerangaben 12,9 Kilogramm ohne Akkus bei 136 Kilogramm zulässigem Nutzergewicht, ein zweites Modell 18,5 Kilogramm einschließlich Lithium-Akku.
- Geräteverkleidungen und Lagerungshilfen: häufig aus glasfaserverstärktem Kunststoff (GFK), wo elektrische Isolation gefragt ist oder Carbon die Bildgebung stören würde.
Am anderen Ende der Stückzahlskala steht ein Bauteilweg, den die Kleinserienlogik dieses Artikels leicht übersieht: der faserverstärkte Spritzguss. Griffe, Gehäuse, Instrumentengriffstücke und Einwegkomponenten entstehen aus kurzglasfaser- oder kurzcarbonfaserverstärkten Thermoplasten im Werkzeug – mit Taktzeiten und Werkzeugkosten, die mit Serienpressverfahren vergleichbar sind und mit dem handwerklichen Laminieren nichts mehr zu tun haben. Die Faserlänge sinkt dabei auf Bruchteile eines Millimeters, die Kennwerte entsprechend; tragende, langfaserverstärkte Bauteile bleiben den hier beschriebenen Verfahren vorbehalten.
Warum Kohlenstoff im Strahlengang kaum stört
Im diagnostischen Energiebereich dominiert der Photoeffekt, und dessen Wahrscheinlichkeit steigt steil mit der Ordnungszahl des Absorbers. Wie steil, hängt an der Bezugsgröße – in Kurzfassungen wird das regelmäßig verwischt: Die Praktikumsanleitung „Röntgenstrahlung“ der TU München nennt für die Absorption grob die fünfte Potenz der Ordnungszahl, für den Massenschwächungskoeffizienten ist in der Radiologie die dritte Potenz die übliche Angabe. Beide Lesarten führen zur selben Konsequenz: Kohlenstoff trägt die Ordnungszahl 6, Aluminium die 13 – und dieser Abstand wirkt sich potenziert aus. Deshalb ist eine Tischplatte aus carbonfaserverstärktem Kunststoff (CFK) im Bild praktisch nicht zu sehen.
Dass sich die Fasersorten dabei unterscheiden, ist gemessen: Baidya und Kollegen bestimmten 2001 den totalen Massenschwächungskoeffizienten bei klinischer Röntgenstrahlung von 50 keV und fanden carbonfaserverstärkte Verbunde deutlich durchlässiger als glas- und aramidfaserverstärkte. Im Strahlengang ist Carbon damit erste Wahl – ausgerechnet dort, wo sonst oft die günstigere Glasfaser genügt (GFK und CFK im Vergleich).
Der Aluminiumgleichwert: eine Zahl, die ohne Bezug nichts sagt
In Datenblättern von Patientenauflagen erscheint die Schwächung als Aluminiumgleichwert: als die Dicke einer Aluminiumplatte, die dieselbe Schwächung erzeugen würde wie das Bauteil. Die Ergänzungsnorm IEC 60601-1-3 zum Strahlenschutz an medizinischen elektrischen Geräten behandelt in Abschnitt 10 die Schwächung zwischen Patient und Bildempfänger und verlangt Angaben dazu in den Begleitpapieren. Ein vorgeschriebener Zahlenwert steht dort nicht – entsprechend weit streuen die veröffentlichten Angaben.
| Bauteil | Aluminiumgleichwert | genannte Messbedingung | weitere Eckdaten |
|---|---|---|---|
| Röntgenliege FLARE | 0,33 mm Al | keine Röhrenspannung angegeben | sichere Arbeitslast 230 kg |
| OP-Tisch medifa 8000 | 0,8 mm Al (als „Durchleuchtbarkeitsfaktor der Tischplatte“ bezeichnet) | keine Röhrenspannung angegeben | Liegefläche 2.335 × 540 mm, Gesamtbelastung bis 250 kg |
| Röntgenliege JUPITER (Produktmeldung vom 2. Juli 2001) | 1,4 mm Al | bei 100 kV, einschließlich 30 mm Polster | Liegefläche 2.250 × 520 mm, 600 mm Längsverschiebung |
Die Spanne von 0,33 bis 1,4 mm Aluminium ist deshalb keine Werkstoffaussage. Zwischen den drei Angaben liegen unterschiedliche Röhrenspannungen, unterschiedliche Plattenaufbauten, mitgemessene oder weggelassene Polster und über zwei Jahrzehnte Bauteilentwicklung. Der belastbare Schluss ist nicht, dass ein Bauteil besser sei als das andere, sondern dass der Aluminiumgleichwert ohne Messbedingung unbrauchbar ist – derselbe Fehler, der im Faserverbund beim Faservolumengehalt und bei Temperaturkennwerten am häufigsten auftritt: Die Zahl wird zitiert, ihre Bezugsgröße bleibt zurück.
Strahlentherapie: wenn die Liege selbst im Strahlengang liegt
Am schärfsten stellt sich die Frage in der Strahlentherapie, wo von unten durch die Liege hindurch bestrahlt wird. Sedaghatian und Kollegen vermaßen 2017 an einer kommerziellen Carbonfaser-Therapieliege am Linearbeschleuniger, wie viel Dosis dabei verloren geht.
| Photonenenergie | ungünstigster Einstrahlwinkel | Dosisverlust dort | senkrecht von unten (180°) |
|---|---|---|---|
| 6 MV | 130° | 5,95 % | 3,86 % bei 5 × 5 cm², 3,09 % bei 20 × 20 cm² |
| 18 MV | 120° | 4,09 % (bei 130°: 4,01 %) | 2,62 % bei 5 × 5 cm², 2,21 % bei 20 × 20 cm² |
Zwei Muster sind ablesbar. Erstens fällt die Schwächung bei schrägem Einfall am stärksten aus, weil der Strahl den längeren Weg durch die Liege nimmt – der ungünstigste Winkel liegt bei beiden Energien nicht gleich, bei 6 MV bei 130°, bei 18 MV bei 120°. Zweitens wirkt die Liege als Aufbaumaterial und hebt die Hautdosis an: Bei 6 MV und 10 × 10 cm² rückt das Dosismaximum von 14 auf 7 mm Tiefe vor, und die Dosis in 5 mm Tiefe steigt von 89,39 auf 99,73 Prozent des Maximalwerts; bei 18 MV und gleichem Feld steigt sie dort von 65,9 auf 87,95 Prozent. Beides erklärt, warum Therapieliegen in der Bestrahlungsplanung als eigenes Objekt geführt werden, statt einfach als durchlässig zu gelten.
Dass die Sedaghatian-Zahlen keine Einzelmessung sind, zeigt eine zweite, unabhängige Messreihe: Jiang und Kollegen maßen 2021 an einer anderen Carbonfaser-Liege und an einem anderen Linearbeschleuniger bei 6 MV und senkrechtem Einfall von unten Schwächungsfaktoren von 0,043 bis 0,044, je nach Lage des Phantoms – rund vier Prozent und damit dieselbe Größenordnung.
Röntgenmarker: die Kehrseite der Transparenz
Was in der Bildgebung der Vorteil ist, wird am Implantat zum Problem: Ein vollständig röntgendurchlässiges Implantat lässt sich während der Operation nicht sicher positionieren und danach in seiner Lage nicht kontrollieren. Die konstruktive Antwort nimmt die Transparenz örtlich zurück. In carbonfaserverstärkte PEEK-Implantate werden Röntgenmarker aus Tantal eingebettet – als Kugeln, Drähte oder als geringer Faseranteil; eine handelsübliche Radiusplatte aus CFR-PEEK enthält 0,5 Prozent Tantalfasern. Tantal ist im Bild sichtbar, erzeugt aber nicht die großflächigen Artefakte eines Metallimplantats. Die Eigenschaft, um derentwillen der Werkstoff gewählt wurde, wird also punktuell aufgehoben.
Dieselbe Transparenz macht Faserverbund auch schwer prüfbar. In einem Fachbeitrag des Bauteilherstellers KonMed und des Forschungszentrums CSEM heißt es, herkömmliches Röntgen eigne sich für die Untersuchung von CFK-Komponenten nicht, und auch Schliffbilder brächten „meist nur die halbe Wahrheit“ zutage; ein dort erprobtes gitterbasiertes Röntgenverfahren erfasst Mikrorisse, Delaminationen und Porosität nach Angaben der Autoren in weniger als einer Minute je Probe, wo Tomografie eine Stunde und länger braucht. Eine Herstellerangabe, kein unabhängiger Vergleich – die Größenordnung des Prüfproblems beschreibt sie trotzdem (Prüfverfahren im Überblick).
Implantate aus carbonfaserverstärktem PEEK
Der werkstoffliche Reiz liegt in der Nähe zum Knochen. Theivendran und Kollegen fassten 2021 den Stand zusammen: Carbonfaserverstärktes PEEK erreicht einen Elastizitätsmodul von rund 18 GPa und liegt damit nah an kortikalem Knochen mit rund 14 GPa; die Zugfestigkeit von etwa 120 MPa entspricht den 104 bis 121 MPa des Knochens. Metallische Implantatwerkstoffe liegen um ein Vielfaches darüber. Dazu kommt die Röntgendurchlässigkeit, die Nachkontrollen ohne Metallartefakte erlaubt – wichtig überall dort, wo nach der Operation weiter bildgebend beobachtet oder bestrahlt wird.
Klinisch ist die Lage weniger eindeutig, als Werkstoffkennwerte nahelegen. Die Übersichtsarbeit wertete neun Studien mit 431 Patienten aus, 211 mit Implantaten aus carbonfaserverstärktem PEEK und 220 mit metallischen. In der einzigen eingeschlossenen Tibiastudie – Ziran und Kollegen, 56 Patienten – zeigte sich nach zwölf Wochen bei 69 Prozent der Fälle eine knöcherne Durchbauung gegenüber 17 Prozent, nach 16 Wochen 92 gegenüber 57 Prozent, jeweils mit p kleiner 0,001. Gepoolt auswerten ließen sich dagegen nur vier Studien zu Brüchen des körpernahen Oberarms; dort blieb der Unterschied unsicher: Die Funktionsscores bei der letzten Nachuntersuchung ergaben eine standardisierte Mittelwertdifferenz von 0,22 (95-Prozent-Konfidenzintervall −0,03 bis 0,47; p = 0,08), die unerwünschten Ereignisse ein Odds Ratio von 2,34 zuungunsten der Metallgruppe (0,73 bis 7,55; p = 0,15). Die Autoren stufen die Aussagekraft selbst als „low to very low certainty evidence“ ein – die Kennwerte tragen, die Datenlage zum Heilungsverlauf ist offen.
Sterilisation: was 1.000 Autoklavzyklen mit einem Laminat machen
Instrumente, Fixateurbauteile und wiederverwendbares Zubehör gehen hundertfach durch die Aufbereitung. Als übliche Prozessfenster der Dampfsterilisation gelten 134 °C bei 3,5 bis 5 Minuten oder 121 °C bei 15 bis 20 Minuten. Die Norm DIN EN ISO 17665:2024-09 „Sterilisation von Produkten für die Gesundheitsfürsorge – Feuchte Hitze – Anforderungen an die Entwicklung, Validierung und Lenkung der Anwendung eines Sterilisationsverfahrens für Medizinprodukte“ fasst die früheren Teile 1 bis 3 zusammen. Sie ist eine Validierungsnorm und schreibt keine Temperatur vor – der Kurztitel „Feuchte Hitze“ neben einer Temperaturangabe erzeugt genau diesen falschen Eindruck.
Für die Werkstoffauswahl folgt daraus ein klares Ausschlusskriterium. Ein bei Raumtemperatur gehärtetes Epoxid erreicht eine Glasübergangstemperatur von 50 bis 60 °C, mild warmgehärtet rund 85 °C – beides liegt deutlich unter der Temperatur im Dampfautoklaven. Auch ein Prothesenschaft aus dem orthopädischen Epoxidsystem, das laut Hersteller rund zehn Stunden bei 80 °C nachhärtet, ist damit kein autoklavierbares Bauteil. Sterilisierbare Teile entstehen aus heißhärtenden Prepregsystemen oder Hochleistungsthermoplasten (Thermoplast-Composites).
Zwischen diesen Systemen taugt die Glasübergangstemperatur allerdings nicht als Rangliste – das zeigt die belastbarste öffentlich verfügbare Zyklenstudie. Meyer und Chavez prüften 2014 vier endlosfaserverstärkte Carbonlaminate über bis zu 1.000 Dampfsterilisationszyklen mit Messpunkten bei 0, 200, 400, 600, 800 und 1.000 Zyklen.
| Laminat | Restmodul nach 1.000 Zyklen | Erscheinungsbild nach 1.000 Zyklen |
|---|---|---|
| Carbon/PEEK | 90 % | keine sichtbare Oberflächendegradation |
| Carbon/PPS | 93 % | keine sichtbare Oberflächendegradation |
| Carbon/PEI | 92 % | sichtbar rissig und verfärbt |
| Carbon/Epoxid | 90 % | sichtbar rissig und verfärbt |
Drei Ergebnisse widersprechen der naheliegenden Erwartung. Erstens verlor die Biegefestigkeit bei allen vier Systemen signifikant und ohne Plateau – am wenigsten ausgeprägt ausgerechnet beim Epoxidlaminat. Zweitens liegen die Restmoduln mit 90 bis 93 Prozent dicht beieinander und bleiben ab etwa 400 Zyklen stabil. Drittens führen die Autoren den Abfall ausdrücklich nicht auf einen Abbau des Harzes zurück, sondern auf Matrixrisse und Ablösungen an der Faser-Matrix-Grenzfläche, begleitet von Oberflächenoxidation und Querrissen. Deutlich unterschieden haben sich die vier vor allem im Erscheinungsbild – und daran, nicht an einer Glasübergangstemperatur, entscheidet sich die Auswahl in der Praxis.
Eine Einschränkung gehört dazu: Dampf ist nicht der einzige Aufbereitungsweg, für temperaturempfindliche Produkte sind Niedertemperaturverfahren gebräuchlich. Öffentliche Zyklendaten an Faserverbundlaminaten liegen aber nur zur Dampfsterilisation vor.
Orthopädietechnik: Handwerk mit eigener Harzwelt
Während der Gerätebau in industrieller Kleinserie arbeitet – Prepregs im Autoklav oder unter Vakuum, Rohre und Instrumentenschäfte gewickelt oder pultrudiert –, ist die Orthopädietechnik Handwerk geblieben. Über ein Gipspositiv des Körperteils werden Folie, Perlon-Trikotschläuche und Glas- oder Carbon-Flechtschläuche gezogen, dann wird das Harz vergossen und unter Folie verteilt; jedes Stück ist ein Unikat. Der Versorgungsatlas-Bericht 19/03 wertet die Amputationen in Deutschland fallbezogen aus – eine Person mit Nachamputation erscheint mehrfach, einen Patientenbezug erlaubt die Auswertung ausdrücklich nicht. Zwei Strukturbefunde sind dennoch aussagekräftig: 68 Prozent der Fälle entfielen auf Männer, und nur rund ein Drittel betrifft Ebenen oberhalb des Fußes.
Die Harze unterscheiden sich grundlegend von dem, was Boots- und Formenbau kennen: Führend sind Acrylatsysteme, daneben stehen ein Vinylester- und ein Epoxidsystem. Der Hersteller Ottobock führt neun Laminierharze mit Topfzeiten von 5 bis 60 Minuten und Aushärtezeiten von 10 Minuten bis zu 10 Stunden.
| Harzsystem | Harz : Härter : Farbpaste | Dosierung | Temperung laut Hersteller |
|---|---|---|---|
| Acrylat, Siegelharz | 100 : 1 : 3 | variabel | keine |
| Acrylat, Weichharze (weich und extraweich) | 100 : 1–2 : 3 | variabel | keine |
| Acrylat, feste Laminierharze (80:20-Reihe und C-Variante) | 100 : 1–3 : 3 | variabel | keine |
| Vinylester | 100 : 1–2 : 3 | variabel | rund 3 Stunden bei 80 °C |
| Epoxid | 100 : 26 : 3 | fest | rund 1 Stunde bei 60 °C und rund 10 Stunden bei 80 °C |
Daraus folgt eine Korrektur an einer verbreiteten Vorstellung: Orthopädische Laminate werden nicht generell im Umluftofen warmgehärtet. Für die sieben Acrylatsysteme nennt die Übersicht keine Temperung; nur Vinylester und Epoxid durchlaufen einen Ofenzyklus. Auch die aus dem Epoxidbau vertraute Regel des festen Mischungsverhältnisses gilt hier nicht: Acrylat und Vinylester werden variabel dosiert, die Härtermenge steuert die Zeit (Grundlagen des Temperns und Warmhärtens).
Regulatorik: was den Zugang zu diesem Markt bestimmt
Bei Haut- oder Gewebekontakt entscheidet die biologische Beurteilung nach der Normenreihe ISO 10993. Deren Teil 1 liegt seit November 2025 in sechster Ausgabe vor und hat die Fassung von 2018 abgelöst; die deutsche Fassung DIN EN ISO 10993-1:2026-03 erschien erst im März 2026 und löst DIN EN ISO 10993-1:2021-05 ab. Die wichtigste Änderung betrifft den Aufbau: Das Dokument ist vollständig neu geordnet und am Risikomanagementrahmen der ISO 14971 ausgerichtet. Anhang A ist dabei nicht gestrichen, aber entkernt – der größte Teil seines Inhalts steht jetzt im Haupttext, im Anhang bleibt nur noch eine Anleitung zur Werkstoffcharakterisierung. Aus den früheren „biologischen Endpunkten“ sind „biologische Effekte“ geworden; eine Einteilung nach der Expositionsdauer besteht weiter, ihre Berechnung ist jetzt ausführlicher erläutert. Für Faserverbund heißt das: vollständig ausgehärtete Harze, weil nicht abreagierte Bestandteile die Haut reizen können, und eine begründete Bewertung statt eines Häkchens.
Die EU-Medizinprodukteverordnung (MDR) ordnet individuell gefertigte Prothesen und Orthesen als Sonderanfertigungen ein. Solche Produkte tragen weder eine CE-Kennzeichnung noch eine UDI; stattdessen ist eine Erklärung nach Anhang XIII auszustellen und mindestens zehn Jahre aufzubewahren, bei implantierbaren Produkten mindestens 15 Jahre. Die grundlegenden Sicherheits- und Leistungsanforderungen des Anhangs I gelten unverändert, darunter Kapitel II Abschnitt 10 zu den chemischen, physikalischen und biologischen Eigenschaften. Die im Handwerk kursierenden Auslegungsleitfäden stammen teils aus der Zeit vor den Fristenänderungen und bezeichnen sich selbst als eine mögliche Auslegung – verbindlich ist der Verordnungstext.
Die viel zitierten Übergangsfristen der Verordnung (EU) 2023/607 helfen Sonderanfertigern nicht weiter. Sie verlängern bestehende Bescheinigungen bis zum 31. Dezember 2027 beziehungsweise 31. Dezember 2028 – letzteres unter anderem für Produkte der Klasse I, die in sterilem Zustand in Verkehr gebracht werden oder eine Messfunktion haben – und setzen eine gültige Bescheinigung nach der alten Richtlinie voraus. Eine Sonderanfertigung hat definitionsgemäß keine und fällt nicht darunter. Für implantierbare Sonderanfertigungen der Klasse III bestand eine eigene, im Absatz selbst geregelte Frist: Sie durften bis zum 26. Mai 2026 ohne Bescheinigung einer Benannten Stelle in Verkehr gebracht werden – allerdings nur, wenn der Hersteller spätestens am 26. Mai 2024 bei einer Benannten Stelle einen förmlichen Antrag auf Konformitätsbewertung gestellt und spätestens am 26. September 2024 eine schriftliche Vereinbarung mit ihr unterzeichnet hatte. Diese Frist ist abgelaufen.
Für Zulieferer ist eine andere Norm die eigentliche Eintrittskarte. ISO 13485 beschreibt das Qualitätsmanagementsystem für Medizinprodukte und ist unter der MDR harmonisiert; die deutsche Fassung DIN EN ISO 13485:2021-12 beruht auf ISO 13485:2016. Wer Formen, Werkzeuge oder Bauteile an einen Medizinproduktehersteller liefert, wird an dessen System gemessen. ISO 9001 bleibt die Grundlage, deckt die medizinproduktespezifischen Anforderungen an Rückverfolgbarkeit, Risikomanagement und Dokumentenlenkung aber nicht ab (Qualitätssicherung im Faserverbund).
Bei den Hilfsmitteln kommt eine zweite Zugangshürde hinzu, die neben der Medizinprodukte-Zulassung steht: das Hilfsmittelverzeichnis des GKV-Spitzenverbands. Erst die Aufnahme dort – Rollstühle liegen in der Produktgruppe 18, jedes gelistete Produkt trägt eine eigene Hilfsmittelnummer – macht ein Produkt für die gesetzliche Krankenversicherung erstattungsfähig und damit im Alltag verkäuflich. Für einen Fertigungsbetrieb heißt das: Die technische Eignung ist die eine Frage, die Listung die andere, und beide entscheiden über denselben Auftrag.
Wo Glasfaser statt Carbon gewählt wird
Carbon leitet elektrischen Strom, Glas isoliert – daraus folgen drei getrennte Argumente. Erstens die Bildgebung: Im Magnetresonanztomografen stört die Leitfähigkeit, weshalb Lagerungshilfen und Zubehör dort aus glasfaserverstärktem Kunststoff gebaut werden. Zweitens die elektrische Sicherheit: Eine leitfähige Liegefläche in direktem Patientenkontakt ist ein Thema der Grundnorm IEC 60601-1, die unter anderem zulässige Ableitströme und die Isolation gegenüber dem Patienten regelt – ein von der Bildgebung unabhängiger Grund für Glasfaser. Drittens die Deklaration: „MRT-tauglich“ ist keine Werkstoffeigenschaft, sondern eine geprüfte Kennzeichnung; ASTM F2503 und EN IEC 62570 definieren dafür die Kategorien MR Safe, MR Conditional und MR Unsafe.