Die Luftfahrt braucht für künftige Programme nicht nur leichte, sondern auch schnell und günstig produzierbare Strukturen. Dahers hochbelastete Wing Rib (Flügelrippe) aus carbonfaserverstärktem Thermoplast (CFRTP) ist dafür ein Paradebeispiel – ausgezeichnet mit einem JEC Innovation Award 2026 in der Kategorie Aerospace.
Dick, gestanzt, geschweißt
Die Rippe ist alles andere als zierlich: bis zu 64 Lagen (rund 12 mm) dick, um die hohen Lasten und Produktionsraten künftiger Verkehrsflugzeuge zu erfüllen. Der Clou steckt im Verfahren: Direktes Stanzen (Stamping) verbindet Lagenaufbau und Umformen in einem Schritt und spart die sonst übliche Konsolidierung – das senkt Taktzeit und Kosten. Gefügt wird per Infrarot-Schweißen statt Verschrauben.
Die Bilanz
- 22 Prozent leichter als eine Aluminium-Rippe.
- 15 Prozent geringere Montagekosten und 25 Prozent kürzere Produktionszyklen gegenüber verschraubten Baugruppen.
- rund 12,5 Tonnen CO₂-Einsparung pro Rippe über die Lebensdauer eines Kurzstreckenflugzeugs.
- entwickelt mit Partnern wie Victrex, LIST, CETIM und AniForm.
2026: die Serienreife rückt näher
Die Wing Rib steht nicht allein. Auf der JEC World 2026 zeigten mehrere Zulieferer flugfertige thermoplastische Primärstrukturen: FACC und Embraer präsentierten einen rund 3,2 Meter langen, mehrholmigen Ruder-Demonstrator, dessen Haut und C-Holme per Automated Fiber Placement aus Toray Cetex TC1225 (Kohlenstofffaser mit LMPAEK-Matrix) gelegt und anschließend robotergestützt induktionsgeschweißt wurden. Parallel schloss Toray Anfang 2026 die NCAMP-Qualifizierung von Cetex TC1225 ab – damit liegen luftfahrtanerkannte, belastbare Werkstoffkennwerte für die Konstruktion vor. Zusammengenommen zeigt sich: Schweißbare Thermoplast-Strukturen reifen vom Einzeldemonstrator zur seriennahen Bauweise.
Das Projekt verbindet damit gleich mehrere Trends, die diesen Wissens-Hub durchziehen: thermoplastische Werkstoffe, Schweißen statt Kleben/Schrauben und seriennahe High-Rate-Fertigung.