Für künftige Programme zählt in der Luftfahrt nicht nur geringes Gewicht, sondern auch die Stückzahl: Strukturen müssen schnell und günstig produzierbar sein. Dahers hochbelastete Wing Rib (Flügelrippe) aus carbonfaserverstärktem Thermoplast (CFRTP) ist dafür ein Paradebeispiel – ausgezeichnet mit einem JEC Innovation Award 2026 in der Kategorie Aerospace.
Dick, gestanzt, geschweißt
Die Rippe ist alles andere als zierlich: bis zu 64 Lagen und rund 12 mm dick, ausgelegt auf die Lasten und Produktionsraten künftiger Verkehrsflugzeuge. Besonders ist der Weg dorthin: Gestanzt wird direkt aus dem Lagenaufbau statt aus einer fertig konsolidierten Platte, der sonst übliche Konsolidierungsschritt entfällt – das senkt Taktzeit und Kosten. Gefügt wird per Infrarot-Schweißen statt Verschrauben. Beide Schritte und ihre Grenzen bei dicken Laminaten erklärt der Thermoplast-Leitartikel.
Die Bilanz
- 22 Prozent leichter als eine Aluminium-Rippe.
- 15 Prozent geringere Montagekosten und 25 Prozent kürzere Produktionszyklen gegenüber verschraubten Baugruppen.
- rund 12,5 Tonnen CO₂-Einsparung pro Rippe über die Lebensdauer eines Kurzstreckenflugzeugs.
- auf dem Prüfstand trug die Rippe die Ultimate Load ohne Versagen – die höchste nachzuweisende Last im Zulassungsnachweis.
- entwickelt mit Partnern wie Victrex, LIST, CETIM und AniForm.
Warum der Fall zählt
Die Rippe steht nicht allein: Schweißbare Thermoplast-Strukturen reifen derzeit vom Einzeldemonstrator zur seriennahen Bauweise. Dazu gehört die Zulassungsseite: öffentlich dokumentierte, statistisch abgesicherte Kennwerte, wie sie eine NCAMP-Qualifikation liefert. Und weil eine Rippe erst im Verbund mit Holmen und Haut trägt, lohnt der Blick auf die Schalen- und Rippenbauweise.