Recycling ist beim Faserverbund eine Frage der Prozessführung: Jedes Verfahren, das die Matrix entfernt, belastet dabei die Faser. Welcher Weg sich lohnt, entscheidet sich deshalb vor der Anlage – am Fasertyp, an der Sortenreinheit des Abfalls und an der Menge. Genau daran vergleicht dieses Dossier die Wege. Was aus zurückgewonnener Carbonfaser als Werkstoff wird, behandelt das rCF-Dossier; für Kleinmengen aus der Werkstatt gilt eine eigene Logik (GFK-Abfall entsorgen).
Fasertyp, Sortenreinheit, Menge: die drei Vorentscheidungen
Glasfaserverstärkte Kunststoffe stellen nach dem Übersichtsartikel von Magdalena Milek und Sindy Fuhrmann (Chemie Ingenieur Technik, 2024) rund 95 Gewichtsprozent aller faserverstärkten Kunststoffe; für den europäischen Gesamtmarkt nennt derselbe Beitrag für das Jahr 2021 ebenfalls einen Anteil von 95 Prozent. Der Abfallstrom ist also überwiegend GFK – und dort ist Rückgewinnung am unattraktivsten, weil neue Glasfaser billig ist. Für GFK laufen industriell bislang nur mechanische Verwertung, Verbrennung und Zementwerk, alle drei mit minderwertiger Nutzung; für die teurere Carbonfaser sind Pyrolyse und Solvolyse dagegen schon heute wirtschaftlich interessant. Ein Abschlussbericht des Umweltbundesamts, zusammengefasst im Fachdienst EU-Recycling (2023), formuliert es schärfer: Kommerziell sinnvoll sei für Glasfaser zurzeit lediglich der Einsatz im Zementwerk, wo sie im Klinker als SiO₂ stofflich genutzt wird.
| Weg | Prozessfenster | Was aus der Faser wird | Reifegrad |
|---|---|---|---|
| Wiederverwendung | kein Trennprozess | Faserlänge bleibt erhalten | Einzelfälle |
| Mechanisch | grob 50–100 mm, dann 50 µm bis 10 mm | Füllstoff ohne Verstärkungswirkung | industriell |
| Hochvoltfragmentierung | Hochspannungsimpulse in Wasser, in Versuchen 100–180 kV und 50–750 Impulse; Laminat bis rund 10 mm Dicke | Faser löst sich an den Grenzflächen; je mehr Impulse, desto freier, aber kürzer | Laborversuche im Chargenbetrieb |
| Zement-Co-Processing | vorzerkleinert als Roh- und Brennstoffersatz | keine Faser zurück, das Glas geht in den Klinker | industriell |
| Pyrolyse, konventionell | 400–700 °C ohne Sauerstoff | längere Faser mit Rußbelag, Qualitätsverlust geringer als auf den anderen thermischen Wegen | für Carbonfaser industriell (Technologiereifegrad 9) |
| Wirbelbettreaktor | 450–550 °C, Sandbett mit Heißluft | kurze, flockige Faser, rund 50 Prozent Festigkeitsverlust | Labormaßstab |
| Solvolyse | unter 100 °C bis rund 260 °C, teils unter Druck | hochwertigste Recyclingfaser plus Polymerbausteine | Labormaßstab |
Mechanisch: die Pflichtvorstufe aller anderen Wege
Mechanisches Recycling trennt Faser und Matrix gar nicht, sondern macht aus dem Bauteil ein gleichmäßiges Gemisch. Niedertourige Schneid- oder Mahlwerke zerkleinern das Laminat zunächst auf 50 bis 100 mm; weitere Mahlschritte mit Aussieben oder Zyklonabscheidern liefern Fraktionen zwischen 50 µm und 10 mm, faserreiche Gemische mit 3 bis 20 mm Länge eingeschlossen. Die Grenze steckt in Physik und Preis: Die zerkleinerten Fasern ersetzen Füllstoff, verbessern die mechanischen Eigenschaften kaum und sind durch die Aufbereitung oft teurer als Calciumcarbonat oder Silica. Ihren eigentlichen Wert hat die Stufe als Vorbereitung – erst homogenes Ausgangsmaterial erlaubt es, die spätere Behandlung mild und kurz zu fahren.
Einen Schritt weiter geht die Hochvoltfragmentierung, auch elektrodynamische Fragmentierung genannt, die die Hochschule Pforzheim im EU-Projekt REWIND an Rotorblattmaterial untersucht. Gepulste Hochspannungsentladungen laufen in entsalztem Wasser durch die Probe; weil Faser, Harz und Kern unterschiedliche dielektrische Eigenschaften haben, lenken Polarisationseffekte die Entladung an ihre Grenzflächen, und die Schockwelle des Plasmakanals bricht den Verbund dort von innen auf. In Versuchen an Gurt- und Stegproben eines ausgedienten Blatts, gefahren mit 100 bis 180 Kilovolt und 50 bis 750 Impulsen, bestimmte vor allem die Zahl der Impulse das Ergebnis: Viele Impulse legten die Glasfasern weitgehend frei, kürzten sie aber; wenige Impulse erhielten längere Fasern, die jedoch noch in Matrixbrocken steckten. Gegenüber rein mechanischer Zerkleinerung bleiben die Fasern nach Einschätzung der Autoren länger. Als Grenzen nennen sie den hohen Energiebedarf, den Chargenbetrieb mit geringem Durchsatz und die Dicke: Massives Laminat über etwa 10 Millimeter lässt sich nicht zuverlässig fragmentieren, die Gurtproben wurden dafür auf höchstens 10 Millimeter reduziert.
Wie viel Mahlgut in einem neuen Harz noch leistet, hängt an seiner Vorgeschichte. Purgleitner, Liedl und Burgstaller (Transfercenter für Kunststofftechnik und FH Oberösterreich, Zeitschrift Fibers, 2026) mischten geschreddertes GFK aus ausgedienten Rotorblättern und zum Vergleich geschredderten Laminatverschnitt aus der Fertigung mit frischem Epoxidharz zu Pressmassen und pressten daraus Platten. Der Glasfaseranteil des Mahlguts, gemessen als Glührückstand, lag bei bis zu rund 70 Gewichtsprozent, doch an den Fasern hafteten Reste des alten Harzes, die die Anbindung an die neue Matrix minderten. Feinere Fraktionen ergaben durchweg höhere Kennwerte – umgekehrt wie bei Neufaser, bei der längere Fasern mehr Festigkeit bringen: Mit Mahlgut von 0,4 bis 1,4 Millimetern lagen Zugmodul und Zugfestigkeit je nach Herkunft um 13 bis 17 Prozent unter den Werten mit 0,1 bis 0,4 Millimetern. Am besten schnitten der Fertigungsverschnitt und vorbehandeltes Altmaterial ab, und mit Rezyklat erreichten niedrigviskose Epoxidharze die höchsten Werte, nach Vermutung der Autoren wegen der besseren Benetzung der Faseroberfläche. Als Stellgrößen nennen sie eine kontrollierte Korngrößenverteilung, das Entfernen von Störstoffen und eine angepasste Harzviskosität.
Wer Rezyklat einsetzt, stimmt Rezeptur und Fließverhalten also auf die konkrete Fraktion ab, nicht auf ein allgemeines Datenblatt. Abnehmer jenseits des Füllstoffs suchen zwei Projekte, die der Leitartikel zur Windenergie vorstellt: Dämmstoffe aus recycelter Glasfaser im EU-Projekt REWIND und Spritzgussrezyklate im deutschen Projekt Blade2Poly.
Zementwerk: der Weg, der die Faser verbraucht
Das Zement-Co-Processing wirkt doppelt: Die Matrix liefert Energie und senkt den Primärenergieverbrauch, der Glasanteil verringert die Menge an mineralischem Rohmaterial. Chemisch passt das, weil übliche E-Glasfaser ein Calcium-Alumo-Borosilikatglas ist – mit rund 55 Gewichtsprozent SiO₂, knapp 19 Prozent CaO und 8 Prozent Al₂O₃ liefert sie genau die Oxide, die sonst aus dem Rohmehl kommen. Zwei Grenzen gehören zur Bilanz: Es kommt keine Faser zurück, und der Absatz hängt an der Nachfrage nach entsprechendem Spezialzement. Wie der Zementweg beim größten Einzelabfallstrom aussieht, beschreibt der Leitartikel zur Windenergie.
Pyrolyse und Wirbelbett: die Atmosphäre entscheidet mehr als die Temperatur
Die Pyrolyse zersetzt die Matrix unter Sauerstoffausschluss, je nach Polymer bei 400 bis 700 °C. Für die Faserrückgewinnung führt dieses Portal den Richtwert 450 bis 600 °C – ein Erfahrungswert, keine belegte Grenze: Bis zu welcher Pyrolysetemperatur die Faserfestigkeit vollständig erhalten bleibt, ist nach Milek und Fuhrmann aus der Literatur nicht ableitbar. Gesichert ist nur die Richtung: je niedriger, desto faserschonender. Die Matrix fällt als Pyrolysegas und -öl an; das Gas heizt meist den Reaktor. Der GFK-typische Haken ist die Rußablagerung auf der Faseroberfläche, Folge der sauerstofffreien Zersetzung; ein nachgelagerter Erhitzungsschritt entfernt sie teilweise. Entscheidender als die Temperatur ist die Atmosphäre: Vakuum verkürzt die Kontaktzeit der Zersetzungsprodukte zur Faser, Heißdampf verkürzt über die bessere Wärmeübertragung die Reaktionszeit, und unter Stickstoff wurde per Mikrowellenpyrolyse Glasfaser mit 75 Prozent ihrer ursprünglichen Zugfestigkeit zurückgewonnen.
Der zweite thermische Weg ist kein Pyrolyseverfahren, auch wenn die Temperaturen ähnlich liegen: Milek und Fuhrmann führen den Wirbelbettreaktor in einem eigenen Kapitel, weil er mit Heißluft arbeitet statt unter Sauerstoffausschluss, und nennen ihn die kontrollierte Form der thermischen Verwertung. Vorzerkleinerter Abfall zersetzt sich auf einem mit Heißluft durchströmten Sandbett bei 450 bis 550 °C, Siebe oder Zyklonabscheider trennen die Fasern ab, und die brennbaren Matrixreste verbrennen in einer zweiten Stufe, deren Wärme den Reaktor beheizt. Heraus kommen saubere, kurze, flockige Glasfasern mit 50 Prozent Verlust an Zugfestigkeit gegenüber Neufaser, bei einer Rückgewinnung von bis zu 94,8 Gewichtsprozent. Damit ist auch die Mengenfrage beantwortbar: Eine technisch-ökonomische Analyse von Kyle Pender und Liu Yang (2023) rechnet für Großbritannien eine Modellanlage durch und setzt deren Gewinnschwelle bei knapp unter 10 Kilotonnen GFK pro Jahr an – vorausgesetzt, die Recyclingfaser erzielt 80 Prozent des Neufaserpreises, also 0,80 US-Dollar je Kilogramm. Eine Anlage, die ausschließlich Rotorblätter verarbeitet, müsste nach derselben Studie mindestens 5 Kilotonnen pro Jahr schaffen, um über fünfzehn Jahre profitabel zu bleiben. Faserrückgewinnung aus Glasfaser ist damit keine betriebliche, sondern eine regionale Entscheidung.
Die Temperaturgrenze der Glasfaser – der Grund für die Zweiteilung
Dass Glas- und Carbonfaser so unterschiedlich behandelt werden, liegt nicht nur am Preis, sondern am Werkstoff. Nach 30-minütiger Behandlung bei 450 bis 600 °C verlor Glasfaser 70 bis 80 Prozent ihrer Zugfestigkeit, und der Verlust stieg mit der Temperatur. Lichtmikroskopaufnahmen pyrolysierter Fasern zeigen bei 500 wie bei 600 °C Rußanhaftungen; zahlreiche Brüche und den Verlust der Faserordnung weisen allein die bei 600 °C behandelten Fasern auf. Einzelfaserversuche von James Thomason und Kollegen (ICCM20, 2015) liefern die Staffelung: Silanisierte Glasfaser behielt nach 450 °C nur ein Drittel, nach 500 °C nur ein Viertel ihrer Ausgangsfestigkeit. Auf Bauteilebene ist es noch deutlicher – 25 Minuten konditionierte Schnittfasern, zu glasfaserverstärktem Polypropylen spritzgegossen, kosteten schon bei 300 °C mehr als 40 Prozent der Zugfestigkeit des Verbunds, und weil unverstärktes Polypropylen in derselben Messreihe 35,8 MPa erreichte, war die Verstärkungswirkung darüber praktisch verschwunden. Für die Carbonfaser gelten andere Zahlen (rCF-Dossier).
Dazu entfernen alle Verfahren außer dem mechanischen die Schlichte nahezu vollständig – jene hauchdünne Beschichtung, die die Anbindung an die Matrix vermittelt. Nachbehandlungen holen einiges zurück: Anlösen der Faseroberfläche mit einprozentiger Flusssäure und anschließende Silanisierung glichen den Festigkeitsverlust um bis zu 70 Prozent aus. Das ist Laborchemie, kein Werkstattschritt.
Dass sich Festigkeit auch ohne Flusssäure zurückholen lässt, berichtete dieselbe Arbeitsgruppe um Thomason bereits 2015; das Verfahren legte sie 2016 offen: Glasfasern, die nach thermischer Belastung von 2,3 auf unter 0,6 GPa gefallen waren, kamen nach zehn Minuten in heißer, dreimolarer Natronlauge wieder auf rund 1,5 GPa. Allein reicht das nicht – die Anbindung an die Matrix muss eigens wiederhergestellt werden, etwa mit einem Silan. Unabhängig von diesen Laborarbeiten werden inzwischen zwei Wege im größeren Maßstab erprobt. Der eine schmilzt das Glas ein: Im Projekt DecomBlades gingen Fasern, die per Pyrolyse aus 37 Meter langen Rotorblättern zurückgewonnen wurden, mit 1,96 Gewichtsprozent in die Glasfaserproduktion von 3B ein. Die 76 Tonnen neuer Faser zeigten nach der Studie Eigenschaften, die mit Faser aus Primärrohstoffen vergleichbar sind, und aus dieser Faser entstanden 115 Meter lange Rotorblätter für den Offshore-Windpark Greater Changhua 2b und 4. Der andere Weg vermeidet das Einschmelzen. Das Start-up Verretex aus Saint-Sulpice bei Lausanne, eine Ausgründung der EPFL, übernimmt Fasern, die Recycler zuvor per Pyrolyse, Thermolyse oder Solvolyse aus dem Verbund gelöst haben, reinigt sie, versieht sie mit neuer Schlichte und legt sie nass zu Vliesen mit bis zu 100 Prozent Recyclinganteil. Belegt sind bisher Versuche: nach Angaben von Verretex Testblätter eines Herstellers kleiner Windturbinen, gefertigt ohne Änderung an Werkzeug, Lagenaufbau und Aushärtezyklus, und ein Ski-Prototyp von MAD skis. Aus dieser Zusammenarbeit ist 2026 ein zwölfmonatiges Entwicklungsprojekt mit Suter Kunststoffe für Ski mit Recyclingvlies geworden; der Kanton Waadt trägt 100.000 der rund 217.000 Franken. Dass die aufbereitete Faser wieder annähernd die mechanischen Kennwerte von Neufaser erreicht, ist bislang eine Angabe des Unternehmens.
Solvolyse: vier Betriebspunkte
Die Solvolyse löst die Matrix chemisch heraus, statt sie zu verbrennen. Nach Milek und Fuhrmann liefern Solvolyse und Pyrolyse gemeinsam die hochwertigsten Recyclingfasern; die Solvolyse gibt daneben Polymerbausteine zurück, die sich erneut polymerisieren lassen – für das Pyrolyseöl nennen dieselben Autoren dagegen nur energetische Verwendungen, als synthetischen Treibstoff oder zum Beheizen des Reaktors. Was herauskommt, hängt am Betriebspunkt.
| Variante | Medium und Bedingungen | Ergebnis |
|---|---|---|
| Starke Säure | konzentrierte Salpetersäure | 99 Prozent der Matrix zersetzt, Glasfaser nur 4–15 Prozent unter der unbehandelten Zugfestigkeit; Säure kaum rückgewinnbar |
| Milde Solvolyse | Dimethylformamid, einprozentige Natronlauge oder Polyethylenglykol, bis 100 °C | gute Faserqualität, Abbauprodukte erneut polymerisierbar |
| Über- und unterkritisch | Wasser, Alkohole oder Aceton; Aceton bei 260 °C und 60 bar | 95–99 Prozent der Matrix entfernt, Faser mit 89 Prozent der Festigkeit frischer Glasfaser |
| Mikrowellenunterstützt | Essigsäure mit Lewis-Katalysator, 250 °C, unter zwei Stunden | Harz vollständig zersetzt, über 95 Prozent der Fasern zurückgewonnen (Glas- und Carbonfaser aus Rotorblattabfall) |
Der Zielkonflikt ist überall derselbe: Je höher die Temperatur und je länger die Reaktionsdauer, desto vollständiger die Depolymerisation – und desto stärker leidet die Faser. Beim Reifegrad bleibt die Solvolyse zurück: Die EU-Recycling-Zusammenfassung des UBA-Berichts ordnet den Wirbelschichtreaktor – bei Milek und Fuhrmann Wirbelbettreaktor –, die Solvolyse und die Mikrowellenpyrolyse dem Labormaßstab zu, während konventionelle Pyrolyse für Carbonfaser mit Technologiereifegrad 9 bei europaweit vier Firmen und geschätzt 6.000 Tonnen Jahreskapazität läuft. Für Deutschland nennt die Bundesregierung in ihrer Antwort vom 2. Januar 2026 als kommerziellen Weg für CFK vor allem die Pyrolyseanlage in Wischhafen mit 1.000 bis 1.500 Tonnen im Jahr; ein Ausbau auf rund 4.000 Tonnen ist geplant. Den eigentlichen Engpass sehen Fachmedien inzwischen ohnehin nicht in der Technik: In KEM Konstruktion (2025) nennt der Fraunhofer-Experte Fabian Rechsteiner als größtes Problem, dass es noch keine ausreichende Nachfrage nach recycelten Materialien gebe, und die Leichtbauwelt (2025) formuliert für GFK, es fehle das Preisschild, das Recycling attraktiv machen könnte.
Über die Grenze: der Entwurf zur grünen Liste
Ein Teil der Mengenfrage ist eine Transportfrage. Verbundabfall fällt verstreut an, und spezialisierte Recyclinganlagen gibt es nicht in jedem EU-Staat – so beschreibt es der europäische Branchenverband EuCIA. Wer Abfall über eine Binnengrenze bringen will, unterliegt der EU-Abfallverbringungsverordnung (EU) 2024/1157, die im Wesentlichen seit dem 21. Mai 2026 gilt. Sie kennt zwei Wege. Abfälle der sogenannten grünen Liste reisen zur Verwertung mit einem Begleitdokument nach Anhang VII, das inzwischen elektronisch über das EU-System DIWASS geführt wird und übergangsweise bis Ende 2026 noch auf Papier mitlaufen darf. Für die übrigen gilt das Notifizierungsverfahren: vorherige Anmeldung, Zustimmung der beteiligten Behörden, Sicherheitsleistung. Wohin ausgehärtetes Laminat gehört, ist bisher nicht einheitlich geregelt: Glass Fibre Europe, der Verband der europäischen Glasfaserhersteller, beklagt eine uneinheitliche Einstufung in den Mitgliedstaaten und teils unverhältnismäßige Notifizierungspflichten. Reiner Glasfaserabfall steht nach Angabe des Verbands mit dem Eintrag GE020 längst auf der grünen Liste; für das ausgehärtete Laminat fehlt bisher ein ebenso eindeutiger Eintrag.
Diese Lücke will die EU-Kommission schließen. Ihr Entwurf einer delegierten Verordnung, am 18. August 2026 zur öffentlichen Rückmeldung gestellt, ergänzt Anhang IIIB – die Liste der Abfälle, die nur für Verbringungen innerhalb der EU zusätzlich als grün gelten – um den Eintrag BEU06: nicht gefährlicher Abfall aus faserverstärkten Kunststoffverbunden, etwa Glasfaser in Harz, ausdrücklich auch mit Beschichtungen, Klebstoffen und Kernwerkstoffen, sofern er zum Recycling bestimmt ist. Für solche Sendungen entfielen Anmeldung und Zustimmung der Behörden; es blieben die allgemeinen Informationspflichten nach Artikel 18. Geltendes Recht ist das noch nicht. Die Rückmeldefrist endete am 15. September 2026; danach müsste die Kommission den Rechtsakt erst annehmen, und bis dahin kann sich der Text noch ändern; Parlament und Rat könnten innerhalb einer Einspruchsfrist widersprechen, und in Kraft träte er am zwanzigsten Tag nach der Veröffentlichung im Amtsblatt. Zustimmung kommt aus der Branche: von EuCIA, von Glass Fibre Europe und, wie JEC berichtet, in einem Positionspapier von den Harz-Fachgruppen Epoxy Europe und UP/VE im europäischen Chemieverband Cefic. EuCIA stützt sich dabei auf das Mengenargument, das die Modellrechnung von Pender und Yang weiter oben beziffert: Erst wenn sich Abfallströme über Grenzen bündeln lassen, kämen die Mengen und Größenvorteile zusammen, mit denen sich Recycling wirtschaftlich trägt.
Die Erleichterung hätte drei Grenzen. Sie gälte nur zwischen EU-Staaten; für Ausfuhren aus der EU ändert der Eintrag nichts. Sie gälte nur für nicht gefährlichen Abfall – zuerst entscheidet also die Einstufung, die der eingangs verlinkte Entsorgungsleitfaden beschreibt. Und sie gälte nur für das Recycling: Ob das Zementwerk darunterfällt – für GFK heute der einzige kommerziell tragfähige Weg der stofflichen Nutzung –, sagt der Entwurf nicht ausdrücklich. EuCIA regt in seiner Stellungnahme an, den Mineralanteil beim Zement-Co-Processing als Recyclingbeitrag anzuerkennen, und schlägt vor, neben Glas- auch Carbon-, Aramid- und Naturfasern als Beispiele in den Eintrag aufzunehmen. An der Sammlung in der Werkstatt ändert sich nichts; ausgehärtete CFK-Reste könnten aber leichter eine Pyrolyseanlage im Nachbarland erreichen, und für GFK-Verschnitt hinge der Nutzen daran, ob das Zementwerk als Recycling gilt.
Der Weg, der keine Anlage braucht
Kein Verfahren erhält die Faserlänge so gut wie das, das gar nicht erst trennt. Die Wiederverwendung ganzer Bauteilabschnitte umgeht jedes Prozessfenster (Thermoplast-Kreisläufe in der Luftfahrt) und wird über lösbare Fügestellen vorbereitet (Design for Disassembly). Zwischen Wiederverwendung und Trennung liegt ein Weg, der das Laminat zerspant, aber nicht in Faser und Harz zerlegt: Im Projekt REWIND hobelt das spanische Technologiezentrum Tekniker lange Bänder direkt aus ausgehärtetem Blattlaminat (Long Fibre Delamination), und die DITF untersuchen, ob sich diese Bänder zu UD-Geweben verarbeiten und als Verstärkung nutzen lassen. Einen anderen Ausweg nimmt der Werkstoff: Thermoplaste lassen sich aufschmelzen oder in ihr Monomer zerlegen (recycelbare Thermoplast-Boote), spaltbare Duroplaste wie Vitrimere zielen in dieselbe Richtung. Den Bogen bis 2030 spannt die Perspektive zu Kreislauf und Recycling.