Ein Radom (von englisch radar dome) ist eine Abdeckung, die eine Antenne oder einen Radarsensor vor Wetter und Beschädigung schützt – und dabei möglichst unsichtbar für die Radarwellen bleibt. Man findet Radome am Bug von Flugzeugen, an Wetterstationen, aber längst auch im Auto: Hinter dem Marken-Emblem oder in der Stoßstange steckt oft das Radar für Abstandstempomat und Notbremsassistent. Hier hat der Faserverbund eine zweite Aufgabe neben der Festigkeit: das Signal mit möglichst wenig Verlust hindurchzulassen.
Zwei elektrische Kennwerte entscheiden
- Dielektrizitätskonstante (Dk): Sie beschreibt, wie stark der Werkstoff die Radarwelle bremst und bricht. Je niedriger und gleichmäßiger, desto weniger stört die Wand das Signal.
- Verlustfaktor (Df): Er beschreibt, wie viel Signalenergie im Material in Wärme umgewandelt und damit geschluckt wird. Ein niedriger Df bedeutet weniger Verlust – und damit mehr Reichweite und Erkennungsgenauigkeit des Radars.
Die Wanddicke ist ein Funkparameter
Beim Radom wird die Wanddicke nicht nur mechanisch, sondern auf die Wellenlänge abgestimmt. Eine massive (monolithische) Wand wird oft als Vielfaches der halben Wellenlänge im Material ausgelegt, damit sich Reflexionen an Vorder- und Rückseite gegenseitig auslöschen. Für größere, steifere Radome nutzt man Sandwichaufbauten: Beim A-Sandwich liegt ein Kern mit niedriger Dielektrizität zwischen zwei dünnen Deckschichten, das C-Sandwich hat einen zusätzlichen Mittellagen-Aufbau. Kurz: Bei radartransparenten Bauteilen wird die Maßhaltigkeit der Wand – und damit die Form – zum elektrischen Qualitätsmerkmal.
Warum das Thema 2026 Fahrt aufnimmt
Der Treiber ist mmWave-Radar überall: Fahrerassistenz (Front- und Eckradar), Verkehrsüberwachung, 5G/6G und zunehmend Industrie- und humanoide Robotik. Anfang Juli 2026 stellte der Werkstoffhersteller Avient seine Preperm-Reihe vor – verlustarme dielektrische Thermoplaste, teils glasfaserverstärkt, mit einer Dielektrizitätskonstante von 2,53 bis 2,94 und einem Verlustfaktor ab 0,001, ausgelegt für Frequenzen von 37,5 bis 79 GHz und darüber. Sie sollen die Signalverluste ersetzen, die bei herkömmlichem glasfasergefülltem PBT auftreten. Für kleine, spritzgegossene Sensorgehäuse eignen sich solche Thermoplaste; für größere Radome bleiben glasfaserverstärkte Laminate und Sandwichstrukturen das Rückgrat.
Das Halbwellen-Prinzip im Detail – und welche Bauweise wann passt
Warum löscht die passende Wanddicke das Echo aus? Trifft die Radarwelle auf die Wand, wird ein Teil an der Vorderseite reflektiert, ein weiterer Teil an der Rückseite. Ist die Wand genau eine halbe Wellenlänge dick – gemessen im Material, wo die Welle langsamer läuft und dadurch kürzer wird –, kommen beide Reflexionen gegenphasig zurück und heben sich gegenseitig auf: Die Wand wird für diese eine Frequenz nahezu unsichtbar. Ein Zahlenbeispiel: Bei 24 GHz misst die halbe Wellenlänge in Luft rund 6,2 mm, in typischem Kunststoff nur noch etwa 4 mm. Beim Automotive-Radar um 76–81 GHz schrumpft alles nochmals um gut den Faktor drei – dort entscheiden Bruchteile eines Millimeters über die Durchlässigkeit. Welche Bauweise die Auslöschung am besten umsetzt, hängt von Größe, Frequenzbereich und mechanischer Last ab:
- Monolithische Halbwellenwand: einfach und robust, gut für kleine Radome und ein einzelnes Frequenzband; bei großen Bauteilen oder niedrigen Frequenzen wird sie dick und schwer.
- A-Sandwich: steif bei wenig Gewicht und deshalb erste Wahl für große Radome; die Kerndicke wird auf die Frequenz abgestimmt – je höher die Frequenz, desto dünner der Kern.
- C-Sandwich: im Prinzip zwei A-Sandwiches übereinander (drei Deckschichten, zwei Kerne) – aufwendiger zu fertigen, dafür breitbandiger und mechanisch belastbarer, gefragt bei Radomen, die mehrere Frequenzbänder durchlassen und hohe Lasten tragen sollen, etwa in der Luftfahrt.
Materialwahl und Fertigung: was ins Laminat darf – und was nicht
Der Grundsatz lautet: so wenig störender Stoff im Signalweg wie möglich. Kerne aus Hartschaum oder Wabenmaterial bestehen überwiegend aus Luft – und Luft ist mit einer Dielektrizitätskonstante nahe 1 für die Radarwelle praktisch unsichtbar. Für die Deckschichten ist Glasfaser der Standard. High-End-Radome der Luftfahrt setzen auf Quarzfasern: Prepregs (mit Harz vorgetränkte Gewebe) aus Quarzfaser und Cyanatester-Harz erreichen eine Dielektrizitätskonstante von etwa 3,2–3,35 bei Verlustfaktoren ab 0,001 – einfache Epoxid-Glas-Systeme liegen bei 4,5 und mehr. Tabu ist dagegen Carbon: Kohlenstofffasern leiten Strom und wirken auf die Radarwelle wie Metall. Prepreg-Hersteller wie Toray fertigen ihre Radom-Prepregs deshalb in eigenen, carbonfreien Werken, damit keine leitfähige Verunreinigung ins Laminat gelangt. Für die Fertigung folgen daraus drei Regeln:
- Maßhaltigkeit: Schon kleine Dickenabweichungen verstimmen die Halbwellen-Abstimmung – Form und Laminataufbau müssen die Wanddicke über die gesamte Fläche konstant halten.
- Homogenität: Harzanhäufungen, verrutschte Faserlagen und Poren wirken als lokale Störstellen, die Reflexionen zwischen Radar und Wand erzeugen – im schlimmsten Fall wird der Sensor blind.
- Keine Leiter im Signalweg: keine Metall-Inserts, Schrauben oder metallhaltigen Lacke im Durchstrahlbereich. Selbst eine normale Lackierung verändert die Durchlässigkeit – geprüft wird deshalb am fertig lackierten Bauteil.