Im Elektroauto schützt das Batteriegehäuse die Zellen vor Stößen, Feuer und Umwelteinflüssen – und ist zugleich groß, schwer und teuer. Genau deshalb ist es ein idealer Kandidat für den Leichtbau mit Faserverbund. Composite-Gehäuse vereinen mehrere Vorteile, die im E-Auto besonders zählen.
Was Composite-Gehäuse leisten
- Gewicht: bis zu rund 40 Prozent leichter als vergleichbare Metallgehäuse – das steigert direkt die Reichweite.
- Bauraum: bis zu etwa 30 Prozent kompakter, mehr Platz für Zellen.
- Sicherheit: gute strukturelle Integrität und verbesserter Brandschutz durch flammgeschützte Werkstoffe.
- Wärme: integrierbares Thermomanagement.
Materialien und Serienreife
Eingesetzt werden sowohl duroplastische Systeme (etwa Forged/Sheet Moulding Compound und Prepregs) als auch zunehmend thermoplastische Composites. Der entscheidende Wettlauf dreht sich um kurze Taktzeiten bei hoher Leistung und niedrigen Kosten – hier punkten geschlossene Pressverfahren (siehe Dossier zu HP-RTM/SMC/BMC). Thermoplastische Gehäuse haben zusätzlich den Vorteil der Recyclingfähigkeit und schnellerer Zyklen. Erste E-Fahrzeuge mit thermoplastischen Composite-Batteriegehäusen werden gegen Ende 2026 auf die Straße kommen; Materialanbieter wie Mitsubishi Chemical und Envalior treiben das Thema.
Wie seriennah das inzwischen ist, zeigte ein Sieger des JEC Innovation Award 2026 (Kategorie Automotive – Process): Im Projekt GroKuBat entwickelten die TU Chemnitz, Mahle, das Fraunhofer ICT und Wickert Maschinenbau ein Batteriegehäuse aus glasfaserverstärktem Thermoplast, das abfallarm im Fließpressen aus einem einzigen Organoblech (einer vorkonsolidierten Faser-Kunststoff-Platte) entsteht. Es ist rund 15 Prozent leichter als ein Aluminiumgehäuse, erreicht Zykluszeiten unter zwei Minuten und senkt die CO₂-Bilanz über den Lebenszyklus um etwa 25 Prozent.