Kaum ein Feld hat den GFK-Formenbau so geprägt wie der Bootsbau. Rümpfe, Decks und Aufbauten entstehen seit Jahrzehnten in großen Negativformen – und genau hier zeigt sich, wie sehr Formqualität und Verarbeitung über das Endergebnis bestimmen.
Vom Gelcoat zum fertigen Rumpf
Der Aufbau beginnt in der Form mit dem Gelcoat – der späteren Außenhaut des Boots. Darauf folgen Glasfaserlagen und, in belasteten Bereichen, ein Sandwichkern aus Schaum, der mit dünnen GFK-Lagen abgedeckt wird. Bei der Vakuuminfusion wird der gesamte Aufbau luftdicht abgedeckt, evakuiert und das Harz in jede Ecke gezogen.
- Gelcoat in die Form auftragen (Oberfläche des späteren Rumpfs).
- Glasfaserlagen und Sandwichkern (Schaum) einlegen.
- Vakuumaufbau abdichten und evakuieren.
- Harz einsaugen, aushärten lassen.
- Entformen, beschneiden, ausrüsten.
Sandwich und das Osmose-Problem
In Bereichen mit hoher Belastung – etwa der Slamming-Zone am Rumpfboden – sorgen Sandwichlaminate mit Schaumkern für Steifigkeit bei geringem Gewicht. Eine klassische Gefahr bei Polyester-Rümpfen ist die Osmose: Wasser dringt durch den Gelcoat, reagiert im Laminat und erzeugt Blasen. Vorbeugen lässt sich mit wasserbeständigeren Harzen (Vinylester oder Epoxid), einer Sperrschicht – und vor allem mit einem porenarmen Laminat. Genau das liefert die Vakuuminfusion: Da kaum Luft eingeschlossen wird, ist das Osmose-Risiko praktisch eliminiert.